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La placa de PCB se utiliza como referencia para la temperatura de soldadura. Se utilizan diferentes métodos de soldadura y las temperaturas de soldadura también son diferentes. Por ejemplo: la temperatura de soldadura de la mayoría de los picos es de unos 240 - 260 grados celsius, la temperatura de soldadura de fase gaseosa es de unos 215 grados Celsius y la temperatura de soldadura de retorno es de unos 230 grados celsius. Correctamente, la temperatura de retrabajo no es superior a la temperatura de retorno. Aunque la temperatura es cercana, nunca se puede alcanzar la misma temperatura. Esto se debe a que: es decir, todos los procesos de retrabajo solo requieren calentar algunos componentes, mientras que el retorno requiere calentar todo el componente de pcb, ya sea la soldadura de pico ir o la soldadura de retorno de fase de gas.
Otro factor que limita la reducción de la temperatura de retorno durante el retrabajo es el requisito estándar de la industria de que la temperatura de los componentes alrededor del punto a reparar no debe exceder los 170 ° c. Por lo tanto, la temperatura de retorno en el retrabajo debe ser compatible con el tamaño del propio componente de PCB y el componente a devolver. Debido a que es esencialmente un retrabajo parcial de la placa de pcb, el proceso de retrabajo limita la temperatura de reparación de la placa de pcb. El rango de calentamiento del retrabajo local es superior a la temperatura durante el proceso de producción para compensar la absorción de calor de todo el componente de la placa de circuito.
De esta manera, todavía no hay razón suficiente para explicar que la temperatura de retrabajo de toda la placa no puede ser superior a la temperatura de soldadura de retorno durante el proceso de producción, acercándose así a la temperatura objetivo recomendada por el fabricante de semiconductores.
Tres maneras de calentar los componentes de PCB antes o durante el retrabajo:
En la actualidad, los métodos de precalentamiento de los componentes de PCB se dividen en tres categorías: horno, placa caliente y ranura de aire caliente. Antes de retrabajar y volver a soldar los componentes de desmontaje, es eficaz calentar el sustrato con un horno. Además, el horno de precalentamiento utiliza la panadería para hornear la humedad interna en algunos circuitos integrados y evitar las palomitas de maíz. El llamado fenómeno de las palomitas de maíz se refiere a las microcracks que ocurren cuando la humedad del dispositivo SMD reprocesado es superior a la humedad del dispositivo normal y de repente se ve afectada por un rápido aumento de la temperatura. El tiempo de cocción de los PCB en el horno de precalentamiento es más largo, generalmente hasta unas 8 horas.
Una de las desventajas del horno de precalentamiento es que es diferente de la placa caliente y el tanque de aire caliente. Durante el proceso de calentamiento, es imposible que los técnicos precalienten y reparen al mismo tiempo. Además, es imposible que el horno enfríe rápidamente los puntos de soldadura.
La placa caliente es el método más ineficaz para calentar el pcb. Debido a que los componentes de PCB a reparar no son todos unilaterales, es cierto que en el mundo de las tecnologías híbridas de hoy es raro que los componentes de PCB sean planos o unilaterales. Los componentes de PCB generalmente se instalan a ambos lados del sustrato. Es imposible calentar estas superficies desiguales con placas calientes.
El segundo defecto de la placa caliente es que una vez realizada la soldadura de retorno, la placa caliente continuará liberando calor a los componentes de pcb. Esto se debe a que incluso después de desconectar la fuente de alimentación, el calor residual almacenado en la placa caliente continuará transmitiéndose al pcb, obstaculizando la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Esta obstrucción al enfriamiento de los puntos de soldadura provocará precipitaciones innecesarias de plomo para formar estanques de plomo, lo que reducirá y deteriorará la resistencia de los puntos de soldadura.
La ventaja del uso de la ranura de aire caliente para calentar es que la ranura de aire caliente no tiene en absoluto en cuenta la forma (y la estructura inferior) de los componentes de pcb, y el aire caliente puede entrar directamente y rápidamente en todos los rincones y grietas de los componentes de pcb. Todo el componente de PCB se calienta uniformemente y el tiempo de calentamiento se reduce.
Enfriamiento secundario de los puntos de soldadura en los componentes de PCB
Como se mencionó anteriormente, el desafío de SMT para el retrabajo de pcba (componentes de placa impresa) es que el proceso de retrabajo debe imitar el proceso de producción. Los hechos han demostrado que, en primer lugar, precalentar los componentes de PCB antes del retorno es una condición necesaria para la producción exitosa de pcba; En segundo lugar, también es muy importante Enfriar rápidamente los componentes inmediatamente después del retorno. Sin embargo, estos dos procesos simples han sido ignorados. Sin embargo, en la microsoldadura de la tecnología a través del agujero y los componentes sensibles, el precalentamiento y el enfriamiento secundario son más importantes.
Equipos de retorno comunes, como hornos de cadena, los componentes de PCB entran en la zona de enfriamiento inmediatamente después de pasar por la zona de retorno. Cuando los componentes de PCB entran en la zona de enfriamiento, para lograr un enfriamiento rápido, es muy importante ventilar los componentes de pcb. En general, el retrabajo está integrado con el propio equipo de producción.
Después del retorno de los componentes de pcb, la desaceleración del enfriamiento provocará una piscina de líquido rico en plomo no necesaria en la soldadura líquida y reducirá la resistencia de los puntos de soldadura. Sin embargo, el uso de enfriamiento rápido puede evitar la precipitación de plomo, haciendo que la estructura del grano sea más estrecha y las juntas de soldadura sean más sólidas. Por favor, no copie el contenido de este sitio web
Además, un enfriamiento más rápido de los puntos de soldadura reducirá una serie de problemas de calidad causados es es por el movimiento inesperado o la vibración de los componentes de PCB durante el proceso de retorno. Para la producción y retrabajo, reducir las posibles dislocaciones y lápidas de los pequeños SMD es otra ventaja del enfriamiento secundario de los componentes de pcb.
