Leiterplattentechnisch - Was ist die Bedeutung von Testpunkten auf Leiterplatte

Warum muss ich Testpunkte auf der Leiterplatte haben?

Manche fragen vielleicht:Leiterplatte Design: Warum muss ich Testpunkte auf der Leiterplatte haben?"Vielleicht sind sie noch etwas verwirrt. Ich erinnere mich daran, als ich zum ersten Mal als Verfahrenstechniker in einer PCBA Verarbeitungsanlage, Ich habe viele Leute über diese Testseite gefragt, um sie zu verstehen. Grundsätzlich, Der Zweck der Einstellung von Prüfpunkten besteht darin, zu prüfen, ob die Bauteile auf der Leiterplatte die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Zum Beispiel, wenn Sie überprüfen möchten, ob es ein Problem mit dem Widerstand auf einer Leiterplatte gibt, Der einfachste Weg ist, mit einem Multimeter zu messen. Sie können es erkennen, indem Sie beide Enden messen. Einzelheiten wie folgt:

Leiterplattendesign: Warum gibt es einen Testpunkt auf der Leiterplatte?

In Massenproduktionsfabriken gibt es jedoch keine Möglichkeit für Sie, einen Stromzähler zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität und sogar IC-Schaltungen auf jeder Platine korrekt sind. So gibt es den sogenannten ICT (In-Circuit-Test) Das Aufkommen automatisierter Prüfmaschinen, die mehrere Sonden (im Allgemeinen "Bed-Of-Nails" Vorrichtungen genannt) verwenden, um gleichzeitig alle Teile auf der Platine zu kontaktieren, die gemessen werden müssen. Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell durch die Programmsteuerung mit Sequenz als Haupt- und Side-by-Side-Methode gemessen. Normalerweise dauert es nur etwa 1 bis 2 Minuten, um alle Teile der Hauptplatine zu testen, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Leiterplatte. Es wird festgestellt, dass je mehr Teile, desto länger die Zeit.

Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder ihren Lötfüßen berühren, wird es wahrscheinlich einige elektronische Teile zerquetschen, was kontraproduktiv sein wird. So erfanden intelligente Ingenieure "Testpunkte", die sich an beiden Enden der Teile befinden. Ein Paar kleiner kreisförmiger Punkte wird zusätzlich ohne Lötmaske (Maske) herausgezogen, so dass die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.

In den frühen Tagen, als es traditionelle Plug-ins (DIP) auf der Leiterplatte gab, wurden die Lötfüße der Teile tatsächlich als Testpunkte verwendet, da die Lötfüße der traditionellen Teile stark genug waren, dass sie keine Angst vor Nadelsticks hatten, aber es gab oft Sonden. Das Fehleinschätzen des schlechten Kontakts tritt auf, weil nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT-Zinn normalerweise ein Restfilm aus Lotpastenfluss auf der Oberfläche des Lots gebildet wird, und der Widerstand dieses Films ist sehr hoch, was oft einen schlechten Kontakt der Sonden verursacht. Daher wurden zu dieser Zeit oft Testoperatoren an der Produktionslinie gesehen, die oft Luftspritzpistolen hielten, um verzweifelt zu blasen, oder Alkohol an diesen Stellen rieben, die getestet werden mussten.

Tatsächlich haben die Testpunkte nach dem Wellenlöten auch das Problem eines schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, wurde die Fehleinschätzung des Tests stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch eine große Verantwortung übertragen, weil die Teile von SMT in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Lötfüßen, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, da es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Mit der Entwicklung der Technologie ist die Größe der Leiterplatte jedoch immer kleiner geworden. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Platine zu quetschen. Daher ist das Problem des Testpunkts, der den Leiterplattenraum einnimmt, oft. Es gibt ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Fertigungsseite, aber dieses Thema wird später diskutiert, wenn es eine Chance gibt. Das Aussehen des Prüfpunktes ist normalerweise rund, weil die Sonde auch rund ist, was einfacher zu produzieren ist, und es einfacher ist, die benachbarten Sonden näher zu bringen, so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltungstests hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus. Zum Beispiel hat der Mindestdurchmesser der Sonde eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

Der Abstand zwischen den Nadeln ist ebenfalls begrenzt, da jede Nadel aus einem Loch kommen muss und das hintere Ende jeder Nadel mit einem Flachkabel verlötet werden muss. Wenn die benachbarten Löcher zu klein sind, mit Ausnahme des Spalts zwischen den Nadeln Es gibt das Problem des Kontaktkurzschlusses, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Befindet sich die Sonde zu nah am hohen Teil, besteht die Gefahr einer Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus ist es aufgrund des hohen Teils normalerweise notwendig, Löcher in das Nadelbett der Prüfvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt das Implantieren der Nadel unmöglich macht. Prüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf der Leiterplatte unterzubringen sind.

Da die Boards immer kleiner werden, wurde die Anzahl der Testpunkte wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Netztest, Teststrahl, Grenzscan, JTAG, etc.; es gibt auch andere Prüfmethoden. Um das ursprüngliche Bett der Nadeltests zu ersetzen, wie AOI, Röntgenstrahl, aber es scheint, dass jeder Test ICT 100%.

Bezüglich der Fähigkeit der ICT-Nadelimplantation sollten Sie den passenden Vorrichtungshersteller fragen, d.h. den Mindestdurchmesser des Prüfpunktes und den Mindestabstand zwischen benachbarten Prüfpunkten. Es gibt in der Regel einen gewünschten Mindestwert und einen Mindestwert, den die Fähigkeit erreichen kann, aber es gibt große Hersteller verlangen, dass der Abstand zwischen dem minimalen Prüfpunkt und dem minimalen Prüfpunkt nicht einige Punkte überschreiten kann, sonst wird die Vorrichtung leicht beschädigt.

Das Obige ist die Bedeutung der Prüfpunkte auf dem Leiterplattenlayout, Ich hoffe, es wird für alle hilfreich sein.