Leiterplattentechnisch - Warum brennt die Kante der Leiterplatte, wenn sie galvanisch beschichtet ist?

Denn elektronische Produkte erfordern eine ausgeklügelte Technologie und ein gewisses Maß an Anpassungsfähigkeit an Umwelt und Sicherheit, es hat den raschen Fortschritt von PCB-Beschichtung Technologie. In PCB-Beschichtung, Die chemische Analyse von organischen Stoffen und Metalladditiven wird immer komplizierter, und der chemische Reaktionsprozess wird immer präziser.

Trotzdem kann das Problem des Verbrennens der Kanten der Leiterplatte während der Beschichtung immer noch von Zeit zu Zeit auftreten. Was ist also die Ursache des Problems?

Der Grund für die Verbrennung der Kanten der Leiterplatte während der Galvanik ist ungefähr wie folgt:

(1) Die Stromdichte ist zu hoch

Jede Beschichtungslösung hat ihren besten Stromdichtebereich.

Die Stromdichte ist zu niedrig, die Körner der Beschichtung sind grob und die Beschichtung kann nicht einmal abgeschieden werden. Wenn die Stromdichte zunimmt, nimmt der kathodische Polarisationseffekt zu, so dass die Beschichtung dicht ist und die Beschichtungsgeschwindigkeit zunimmt. Aber wenn die Stromdichte zu groß ist, wird die Beschichtung verbrannt oder verbrannt;

(2) Unzureichende Zusatzstoffe

Bei der einfachen Salzgalvanik ist die additive Filmschicht, die durch Adsorption erzeugt wird, zu dick, und die wichtigsten Salzmetallionen sind schwierig, die Adsorptionsschicht und den Austritt zu durchdringen, aber H+ ist ein kleines Proton, das leicht in die Adsorptionsschicht eindringt und Wasserstoff abgibt, und die Beschichtung ist leicht verbrannt. Darüber hinaus haben zu viele Additive andere Nebenwirkungen, so dass alle Additive und Aufheller dem Prinzip der selteneren Zugabe folgen müssen.

(3) Zinn-Blei-Anode ist zu lang

Wenn die Anode zu lang ist und das Werkstück zu kurz ist, sind die Stromleitungen am unteren Ende des Werkstücks zu dicht und leicht zu verbrennen; Wenn die Verteilung der Anoden in horizontaler Richtung viel länger als die Länge des horizontal platzierten Werkstücks ist, sind die Stromleitungen an beiden Enden des Werkstücks dicht und leicht zu verbrennen.

(4) Unzureichende Zirkulation oder Rühren der Tankflüssigkeit

Rühren ist das wichtigste Mittel, um die Geschwindigkeit des konvektiven Massentransfers zu erhöhen. Unter Verwendung der Kathode, um sich zu bewegen oder zu drehen, kann es einen relativen Fluss zwischen der Flüssigkeitsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks und der Beschichtungslösung in einem Abstand geben; Je größer die Rührintensität, desto besser der konvektive Massentransfer. Wenn das Rühren unzureichend ist, fließt die Oberflächenflüssigkeit ungleichmäßig, wodurch die Beschichtung brennt.

(5) Unzureichender Zinn-Blei-Metallgehalt

Der Metallgehalt ist unzureichend, der Strom ist etwas größer, H+ kann leicht von der Maschine entladen werden, und die Diffusions- und Elektromigrationsgeschwindigkeit des Beschichtungslösungskörpers sinken, was zu Verbrennungen führt.

Darüber hinaus gibt es auch Gründe für die Senkung

Organische Verschmutzung; Verschmutzung durch Metallverunreinigungen; zu viel Blei in der Beschichtung; Anodenschlamm fällt in den Tank; Fluoroborsäurehydrolyse erzeugt Haftung von Bleifluorid-Partikeln