Leiterplattentechnisch - Einführung der mehrschichtigen Leiterplattenproduktion und Laminiertechnologie

Der Herstellungsprozess von mehrschichtigen Leiterplatten war bisher größtenteils subtraktiv, bei dem die verzweigte Kupferfolie auf dem Rohstoff kupferplattiertes Laminat zu einem leitfähigen Muster subtrahiert wird. Die Methode der Subtraktion ist meist chemische Korrosion, die die wirtschaftlichste und schnellste ist. Es ist nur so, dass die chemische Korrosion wahllos ist, so dass es notwendig ist, auf das erforderliche leitfähige Muster zu achten. Eine Schicht Resist muss auf das leitfähige Muster aufgetragen werden, und dann die Kupferfolienkorrosion, die

Weiyang kümmert sich darum, wird abgezogen. In den frühen Tagen wurde der Resist mit der Resistfarbe in Form von Siebdruck gedruckt, so wurde er "gedruckte Schaltung" genannt. Es ist nur so, dass, da elektronische Produkte immer präziser werden, die Bildauflösung von gedruckten Schaltungen die Anforderungen des Produkts nicht erfüllen kann, und dann wird Fotolack als Bildanalysematerial verwendet. Photoresist ist eine Art Gelatine, die auf eine bestimmte Wellenlänge der Lichtquelle empfindlich ist und mit ihr eine photochemische Reaktion zu einem Polymer bildet. Es muss nur die Musterbasis verwenden, um selektive Belichtung mit dem Muster durchzuführen, und dann durch eine Entwickler-Lösung (Beispiel 1 100% Natriumcarbonat) streifen Sie den unpolymerisierten Fotolack, das heißt, bilden Sie ein Muster und versuchen Sie, sich um die Schicht zu kümmern.

Im Herstellungsprozess von mehrschichtigen Leiterplatten wird bisher die Zwischenschichtleitungsfunktion durch metallisierte Löcher erfolgreich realisiert. Daher sind Bohrarbeiten während des Leiterplattenherstellungsprozesses erforderlich und die Löcher werden erfolgreich metallisiert. Der Galvanikbetrieb realisierte schließlich erfolgreich die Zwischenschichtleitung.

Der Herstellungsprozess von mehrschichtigen Leiterplatten wird durch den gesunden Menschenverstand sechsschichtige Leiterplattenherstellungsprozess zusammengefasst:

1. Machen Sie zwei nicht poröse Doppelplatten zuersteSchneiden (Rohstoff doppelseitiges kupferbeschichtetes Laminat)-innere Schichtmusterfertigung (Bildung gemusterter Resistschicht)-innere Schichtätzung (minus paralleler Zweig Kupferfolie)

2. Kleben und drücken Sie die beiden hergestellten inneren Kernbretter mit Epoxidgas-Naturharzglasfaserprepreg

Die beiden inneren Kernplatten und das Prepreg werden miteinander vernietet, und dann wird ein Stück Kupferfolie auf beiden Seiten der äußeren Schicht gelegt, um die Unterdrückung unter hoher Temperatur und hohem Druck mit einer Presse abzuschließen, damit sie aneinander haften. Das Schlüsselmaterial ist ein Prepreg. Die Zusammensetzung ist die gleiche wie die des Originalmaterials. Es ist auch Epoxidharzglasfaser, aber es ist in einem ungehärteten Zustand, und es wird bei einer Temperatur von 7-80 Grad verflüssigt. Ein Härtungsmittel wird hinzugefügt, und es ist bei 150 Grad besonders. Mit Naturharz

Die Vernetzungsreaktion härtet aus und ist danach nicht mehr reversibel. Nach einer solchen Halbfest-Flüssig-Feststoff-Umwandlung wird die Haftung unter hohem Druck abgeschlossen.

3, gesunder Menschenverstand beidseitige Herstellung Bohren-Eintauchen Kupferplatte Elektrizität (Lochmetallisierung)-Äußerer Schaltkreis (Bildung gemusterter Korrosionsschutzschicht)-Äußere Schicht Ätzen-Lötmaske (Drucken von grünem Öl, Buchakten)-Oberflächenbeschichtung (Zinnsprühen, Tauchgold, etc.) -Umformen (Fräsen und Formen).

So erhöhen Sie die Qualität der Mehrschichtplatinenlaminierung in der Prozesstechnik:

1. Stellen Sie die innere Kernplatte vor, die die Anforderungen der Laminierung erfüllt

Aufgrund der schichtweisen Entwicklung der Laminiermaschinentechnologie ist die Heißpresse von der vorherigen Nicht-Vakuum-Heißpresse zur Vakuum-Heißpresse. Der Heißpressprozess erfolgt in einem geschlossenen System, unsichtbar und immateriell. Da dies eine angemessene Voreinstellung der Leiterplatteninnenschicht vor der Laminierung erfordert, ist hier eine Referenzanforderung:

1.Es muss ein bestimmter Abstand zwischen den Außenabmessungen der Kernplatte und der Rohreinheit bestehen, das heißt, der Abstand zwischen der Rohreinheit und der Leiterplattenkante sollte versuchen, einen größeren Raum zu verlassen, ohne Materialien zu verbrauchen. Die gewöhnliche vierschichtige Platte erfordert den Abstand Mehr als 10mm, die sechsschichtige Platte erfordert einen Abstand größer als 15mm, je höher die Anzahl der Schichten, desto größer der Abstand.

2. Die innere Kernplatte der Leiterplattenplatte erfordert keinen offenen, kurzen, offenen Schaltkreis, keine Sauerstoffversorgung, saubere und aufgeräumte Leiterplattenoberfläche und keinen Restfilm.

3. Die Dicke der Kernplatte sollte entsprechend der Gesamtdicke der PCB-Mehrschichtplatte ausgewählt werden. Die Dicke der Kernplatte ist genau die gleiche, die Abweichung ist klein, und die Breiten- und Längenrichtungen des Zuschnitts sind genau die gleichen, insbesondere für die Leiterplatten-Mehrschichtplatten mit mehr als 6-Lagen, die Breiten- und Längenrichtungen jeder inneren Kernplatte. Es muss genau dasselbe sein, das heißt, die Kettrichtung und die Kettrichtung werden gestapelt, und die Schussrichtung und die Schussrichtung werden gestapelt, um das unverzichtbare Blechknicken zu vermeiden.

4. Die Positionierlochvoreinstellung soll die Abweichung zwischen den Schichten der PCB-Mehrschichtplatte verringern, da dies in der PCB-Mehrschichtplatte-Positionierlochvoreinstellung Aufmerksamkeit erfordert: Die 4-Lagenplatte muss nur das Positionierloch 3 zum Bohren voreinstellen. Mehr als eine ist in Ordnung. Zusätzlich zu den Positionierlöchern zum Bohren von Löchern müssen die mehrschichtigen Leiterplatten mit 6-Lagen oder mehr mit mehr als 5-Lagen- und Lagenstapel-Positioniernietlöchern und mehr als 5-Lagen-Positionierlöchern für die Werkzeugplatte voreingestellt werden. Die voreingestellten Positionierlöcher, Nietlöcher und Werkzeuglöcher weisen jedoch im Allgemeinen eine höhere Anzahl von Schichten auf, und die Anzahl der voreingestellten Löcher ist entsprechend größer, und die Position sollte so nah wie möglich an der Seite sein. Wichtig ist vor allem, die Ausrichtungsabweichung zwischen den Schichten zu verringern und mehr Raum für die Produktion zu lassen. Die Zielform-Voreinstellung wird versucht, die Anforderungen der Schießmaschine zu erfüllen, um die Zielform halbautomatisch zu identifizieren. Die gemeinsame Voreinstellung ist ein vollständiger Kreis oder ein konzentrischer Kreis.

2. Erfüllen Sie die Anforderungen der PCB-Leiterplattenbenutzer, wählen Sie geeignetes PP- und CU-Folienausrüstungslayout

Die Anforderungen des Kunden an PP spiegeln hauptsächlich die Anforderungen an die Dicke der Medienschicht, die Dielektrizitätskonstante, den speziellen Widerstand, die Widerstandsspannung und die Glätte der Laminatoberfläche wider, da diese Wahl von PP anhand der folgenden Aspekte ausgewählt werden kann:

1. Es kann die Bindungsstärke und glatte Oberfläche garantieren;

2. Harz kann die Löcher der gedruckten Drähte während der Laminierung füllen;

3. Es kann die erforderliche Medienschichtdicke für die PCB-Mehrschichtplatte zur Verfügung stellen;

4. Es kann die Luft und flüchtige Materie zwischen den Laminierungen während der Laminierung vollständig entfernen;

5. CU-Folie ist hauptsächlich mit verschiedenen Modellen entsprechend den Anforderungen der PCB-Leiterplattenbenutzer ausgestattet. Die Qualität der CU-Folie entspricht dem IPC-Standard.

3. Entsorgungsprozess der inneren Kernplatte Wenn die PCB-Mehrschichtplatte laminiert ist, muss die innere Kernplatte verarbeitet werden. Der Behandlungsprozess der inneren Schichtplatte umfasst einen schwarzen Oxygenierungsbehandlungsprozess und einen Bräunungsbehandlungsprozess. Das Oxygenierungsbehandlungsverfahren besteht darin, einen schwarzen Oxygenierungsfilm auf der inneren Kupferfolie zu bilden, und die Dicke des schwarzen Oxygenierungsfilms ist 0.25-4). 50mg/cm2. Die Bräunungsbehandlung (Level Browning) besteht darin, einen organischen Film auf der inneren Kupferfolie zu bilden. Der Nutzen des Entsorgungsprozesses der Innenschichtplatte umfasst:

1. Erhöhen Sie das Kontaktverhältnis zwischen der inneren Kupferfolie und dem Naturharz, um die Bindungskraft zwischen den beiden zu verstärken;

2. Machen Sie mehrschichtige Leiterplatten Erfahrung mit der Erhöhung der Säurebeständigkeit während des nassen Prozesses und verhindern Sie Magenta-Kreise;

3. Verhindern Sie die Zersetzung des Härtungsmittels Dicyandiamid im flüssigen Naturharz bei hohen Temperaturen und die Wirkung von Nährstoffen auf die Kupferoberfläche;

4. Erhöhen Sie die Feuchtigkeit des geschmolzenen Naturharzes zum Kupferfolienrohr, wenn es fließt, so dass das fließende Naturharz ausreichende Erfahrung hat, sich in den sauerstoffhaltigen Film zu dehnen und nach dem Aushärten einen starken Griff aufweist.

Viertens, die organische Übereinstimmung der LaminierungsparameterDie Steuerung der PCB-Laminierungsparameter bezieht sich hauptsächlich auf die organische Kombination der Laminierung "Temperatur, Druck und Zeit".

1. Temperatur

Im Laminierprozess gibt es mehrere Temperaturparameter, die relativ dicht sind. Das heißt, die Schmelztemperatur des Naturharzes, die Aushärtungstemperatur des Naturharzes, die eingestellte Temperatur der Heizplatte, die tatsächliche Temperatur des Materials und die Rate des Temperaturanstiegs. Die Schmelztemperatur ist, wenn die Temperatur auf 70 ansteigt, beginnt das Naturharz zu schmelzen. Gerade durch den weiteren Temperaturanstieg schmilzt das Naturharz weiter und beginnt zu fließen. Während der Temperatur 70-140 ist natürliches Harz leicht zu verflüssigen. Aufgrund der Fließfähigkeit von Naturharz können Füllung, Feuchtigkeit und Glanz von Naturharz garantiert werden. Wenn die Temperatur allmählich ansteigt, geht die Fließfähigkeit des Naturharzes von klein zu groß, dann zu klein, und schließlich, wenn die Temperatur 160-170 erreicht, ist die Fließfähigkeit des Naturharzes 0, und die Temperatur zu diesem Zeitpunkt wird die Aushärtungstemperatur genannt.

Damit das Naturharz besser gefüllt und feucht ist, ist es sehr wichtig, die Heizleistung zu kontrollieren. Die Heizeffizienz ist die Ausführungsform der Laminiertemperatur, d.h. sie steuert, wann die Temperatur auf wie hoch ansteigt. Die Steuerung der Heizeffizienz ist ein Schlüsselparameter der PCB-Mehrschichtlaminatqualität, und die Heizeffizienz wird im Allgemeinen auf 2-4/MIN gesteuert. Die Heizeffizienz ist eng mit dem PP-Modell und der Anzahl verbunden.

Für 7628PP kann die Heizeffizienz schneller sein, das heißt 2-4/min. Für 1080 und 2116PP wird die Heizeffizienz bei 1.5-2/MIN gesteuert. Gleichzeitig gibt es eine große Menge an PP, und die Heizeffizienz kann nicht zu schnell sein. Da die Heizleistung zu schnell ist, ist das PP nass. Schlecht feuchtigkeitsspendendes Naturharz hat eine hohe Fließfähigkeit und kurze Zeit, was leicht zu Rutschen führt und die Qualität des Laminats beeinflusst. Die Temperatur der Heizplatte wird hauptsächlich durch die Wärmeleitungsbedingungen der Stahlplatte, Stahlplatte, Wellpapier usw. bestimmt, normalerweise 180-200.

2. Druck

PCB-Mehrschichtlaminatdruckvolumen basiert auf dem Grundprinzip, ob Naturharz den Raum zwischen Schichten und Abgas-Zwischenschichtgasen und flüchtigen Stoffen ergänzen kann. Weil die Wärmepresse in eine Nicht-Vakuum-Presse und eine Vakuum-Heißpresse unterteilt ist, weil es mehrere Formen der Druckerhöhung in einer Stufe, Druckerhöhung in der zweiten Stufe und Druckerhöhung in mehreren Stufen gibt. Normale Nicht-Vakuum-Pressen werden als angemessen erachtet und verwenden gewöhnlichen steigenden Druck und zweistufigen steigenden Druck. Die Vakuummaschine wird als angemessen erachtet und verwendet zwei Stufen, um den Druck zu erhöhen und mehrere Stufen, um den Druck zu erhöhen. Bei hohen, feinen und feinen Mehrschichtplatten wird es allgemein als angemessen erachtet, mehrere Stufen zu verwenden, um den Druck zu erhöhen. Das Druckvolumen wird im Allgemeinen entsprechend dem Druckparameter bestätigt, der vom PP-Lieferanten bereitgestellt wird, und es ist im Allgemeinen 15-35kg/cm2.

3. Zeit

Die Zeitparameter sind hauptsächlich die Steuerung der Druckmöglichkeit der Laminierung, die Steuerung der Temperaturanstiegsmöglichkeit und die Gelzeit. Bei der zweistufigen Laminierung und mehrstufigen Laminierung ist die Kontrolle der Möglichkeit des Hauptdrucks und die Bestätigung der Änderung vom Anfangsdruck zum Hauptdruck der Schlüssel zur Kontrolle der Qualität der Laminierung. Wenn der Hauptdruck zu früh gegeben wird, wird viel natürliches Harz herausgedrückt und viel Klebstoff fließt heraus, was zu schlechten Phänomenen wie Mangel an Klebstoff, dünnem Board und sogar Skateboarding führt. Wenn der Hauptdruck zu spät gegeben wird, führt dies dazu, dass die Laminierungsklebeschnittstelle schwach, leer ist oder Blasen und andere Defekte aufweist.