PCB 기술 - PCB 보드 제조 기술: CAM 및 라이트 페인팅

컴퓨터 보조 제조 머시닝 기술, 즉 CAD/CAM 및 포토 드로잉 기술을 포함한 PCB 제조 기술, 포토 드로잉 기술의 일반적인 프로세스는 파일을 검사하여 프로세스 매개변수 CAD 파일을 Gerber 파일 CAM 머시닝 출력으로 결정하는 것입니다.

1.컴퓨터 보조 제조 가공 기술

CAM(Computer Assistant Manufacturing)은 예정된 공정에 따라 다양한 공정을 처리합니다.상술한 각종 공예는 반드시 가볍게 칠하기 전에 필요한 준비 작업을 잘 해야 한다.대칭복사, 용접 방지, 공정 선, 공정 상자, 선가중치 조정, 중심 구멍, 프로파일 선 등의 문제는 CAM의 이 과정에서 완료되어야 합니다.사용자 파일의 작은 공간을 주의해야 하며 그에 상응하는 처리를 해야 한다.

각 공장의 공정 절차와 기술 수준이 다르기 때문에 사용자의 최종 요구를 만족시키기 위해 생산 과정에서 필요한 조정을 하여 사용자의 정밀도 등 각 방면의 요구를 만족시켜야 한다.따라서 CAM 가공은 현대 인쇄회로 제조에서 없어서는 안 될 공정이다.

1. CAM 완료 작업

1. 용접판의 크기를 수정하고 D 코드를 조합했다.

2. 선가중치 보정, D 코드 결합.

3. 용접판과 용접판 사이, 용접판과 선로 사이, 그리고 선로와 선로 사이의 최소 간격을 검사한다.

4. 구멍 지름의 크기를 확인하고 조합합니다.

5. 최소 선가중치를 확인합니다.

6. 용접 마스크의 팽창 매개변수를 결정합니다.

7. 미러링을 수행합니다.,

8. 다양한 공정 라인과 공정 프레임을 추가합니다.

9. 물린 모서리를 보정하기 위해 선가중치를 보정합니다.

10. 중심 구멍을 형성한다.

10. 모양 각도선을 추가합니다.

6. 위치 구멍을 늘립니다.

10. 적용, 회전, 대칭복사

10.뭉치다.

10. 그래픽 중첩 처리, 컷 및 탄젠트 처리.

10. 사용자 상표를 추가합니다.

2. CAM 공정 조직

현재 시장에서 유행하는 CAD 소프트웨어가 수십 가지가 있기 때문에 CAD 프로그램의 관리는 먼저 조직의 관점에서 조직해야 좋은 조직이 적은 노력으로 큰 효과를 거둘 수 있다.Gerber 데이터 형식은 이미 광학 업계의 표준이 되었기 때문에 전체 광학 과정에서 Gerber 데이터는 처리 대상이 되어야 한다.CAD 데이터를 객체로 사용하는 경우 다음과 같은 문제가 발생합니다.

(1) CAD 소프트웨어의 종류가 너무 많다.CAD 소프트웨어에서 다양한 기술 요구 사항을 완료해야 하는 경우 각 운영자가 다양한 CAD 소프트웨어 작업에 정통해야 합니다.이것은 운영자가 숙련된 근로자가 될 수 있고 실제 생산 요구 사항을 충족시키기 위해 긴 교육 기간이 필요합니다.시간과 경제적 관점에서 볼 때, 이것은 비경제적이다.

(2) 프로세스 요구사항이 많기 때문에 일부 요구사항은 일부 CAD 소프트웨어를 통해 구현할 수 없습니다.CAD 소프트웨어는 설계에 사용되기 때문에 특정 요구 사항을 고려하지 않아 모든 요구 사항을 충족할 수 없습니다.CAM 소프트웨어는 프로세스 처리를 위해 특별히 사용되며 이러한 작업을 수행하는 데 가장 적합한 도구입니다.

(3) CAM 소프트웨어는 강력한 기능을 가지고 있지만 CAD 파일이 아닌 Getber 파일에서 작동합니다.

(4) CAD를 사용하여 공정을 처리하는 경우 각 운영자는 모든 CAD 소프트웨어를 갖추어야 하며 각 CAD 소프트웨어마다 다른 공정 요구사항이 있어야 합니다.이것은 경영진에게 불필요한 혼란을 가져올 것이다.

결론적으로 CAM 조직은 다음과 같은 구조 (특히 중대형 기업) 여야 한다.

1. 모든 프로세스는 Gerber 데이터를 처리 대상으로 통합됩니다.

2. 각 운영자는 CAD 데이터를 Gerber 데이터로 변환하는 기술을 습득해야 합니다.

3. 각 운영자는 CAM 소프트웨어 작동 방법을 하나 이상 파악해야 합니다.

4. Gerber 데이터 파일에 대한 일관된 프로세스 사양을 개발합니다.

5.CAM 프로세스는 여러 운영자가 중앙 집중식으로 관리할 수 있습니다.

합리적인 조직은 관리 효율, 생산 효율을 크게 향상시키고 오류율을 효과적으로 낮추어 제품의 품질을 향상시키는 효과를 얻을 것이다.

2. 라이트 코팅 공정

라이트 드로잉 프로세스의 일반적인 프로세스는 파일을 검사하고 프로세스 매개변수를 결정하며 CAD 파일을 Gerber 파일로 변환하고 CAM을 처리하고 내보내는 것입니다.

1. 파일 검사

(1) 사용자의 파일 사용자가 가져온 파일을 검사하고 먼저 다음을 검사합니다.

1. 디스크 파일이 올바른지 확인합니다.

2. 파일에 바이러스가 있는지 확인합니다.바이러스가 있으면 먼저 소독을 해야 한다.

3. 사용자 데이터 형식을 확인합니다.

Gerber 파일의 경우 D 코드 테이블이 있거나 D 코드(RS274-X 형식)가 포함되어 있는지 확인합니다.

원본 데이터는 일반적으로 다음과 같은 형식으로 사용자가 제공합니다.

Gerber(RS274D 및 RS274X)

HPGL1/2(HP 그래픽 레이어),

Dxf&Dwg(Windows용 Autocad);

Protel 형식(DDBïpcbï

Oi5000 (오보 기술 출력 형식);

Excellon1/2(드릴\rot),

IPC-D350(네트워크 테이블),

Pads2000(작업)

따라서 데이터의 데이터 형식을 올바르게 분석할 필요가 있습니다.특히 Gerber에서 RS274D의 형식을 깊이 이해하고, 정확하고 표준적인 Aperture를 분석하고 이해하며, 그들 사이의 관계를 상세히 분석해야 한다.Ap eture 파일을 자세히 읽는 것은 때때로 특수한 상황이 발생하기 때문에 매우 중요합니다.예를 들어, Aperture를 원형에서 직사각형, 직사각형에서 히트싱크 등으로 변경하는 것이 좋습니다. 원래 Gerber 파일을 열면 도면 파일은 좌표, 크기, 모양 세 부분으로 구성되어 있고 Gerber 파일은 좌표만 있으므로 다른 두 조건이 필요한 D코드와 좌표만 표시됩니다.파일에 Apertuer 파일이 있으면 파일을 열면 필요한 데이터가 들어 있습니다. 이를 잘 조합하면 사용자의 원래 데이터를 읽을 수 있습니다.

(2) 설계가 공장의 기술 수준에 부합되는지 검사

1. 고객 파일에서 설계한 각종 간격이 공장의 공정, 선과 선 사이의 간격, 선과 용접판 사이의 간격, 용접판과 용접판의 간격을 검사한다. 상술한 각종 간격은 이 공장의 생산 공정이 도달할 수 있는 최소 거리보다 커야 한다.

2. 와이어의 너비를 확인합니다.와이어의 너비는 공장에서 생산하는 동안 도달할 수 있는 최소 선가중치보다 커야 합니다.

3. 구멍의 크기를 검사하여 공장 생산 과정에서 최소 지름을 확보한다.

4. 구멍을 뚫은 후 패드 가장자리의 너비가 일정한지 확인하기 위해 패드의 크기와 내부 구멍 지름을 확인합니다.

2. 프로세스 매개변수 결정

사용자의 요구사항에 따라 다양한 프로세스 매개변수를 결정합니다.프로세스 매개변수에는 다음과 같은 상황이 있을 수 있습니다.

(1) 후속 공정의 요구에 따라 경량 코팅 필름이 대칭복사인지 확인

1.네거티브 미러링의 원리 오차를 줄이기 위해 필름 표면 (즉, 라텍스 표면) 은 감광 접착제의 필름 표면에 직접 부착되어야합니다.

2. 영화 미러링의 결정적인 요소.실크스크린 인쇄공예나 건막공예라면 막의 막측 기재의 구리 표면을 기준으로 해야 한다.만약 중질소막을 사용하여 폭로한다면 중질소막은 복제할 때 거울이므로 그 거울은 기저의 동표면이 아니라 음편의 막표면이어야 한다.포토메트릭이 단위 필름인 경우 포토메트릭 필름에 조판하는 대신 다른 대칭복사를 추가해야 합니다.

(2) 용접 마스크 패턴 확장 매개변수 결정

1. 원리 용접재 마스크 패턴의 증가는 용접판 옆의 도선을 노출하지 않는 것에 기초한 것으로 확정한다;용접 마스크 패턴의 감소는 용접 디스크를 덮어쓰지 않는 원리에 근거합니다.작업 중 오류로 인해 용접 마스크 패턴이 회로를 벗어날 수 있습니다.용접 마스크 패턴이 너무 작으면 오프셋 결과가 용접 디스크의 가장자리를 덮을 수 있으므로 용접 마스크 도면을 확대해야 합니다.그러나 용접 마스크 패턴이 너무 확대되면 오프셋의 영향으로 그 옆의 컨덕터가 노출될 수 있습니다.

2. 용접 방지 도안의 확장을 결정하는 요소는 우리 공장의 용접 방지 작업 위치의 편차 값과 용접 방지 도안의 편차 값이다.다양한 프로세스로 인한 편차로 인해 다양한 프로세스에 해당하는 용접 마스크 패턴의 확대 값도 다릅니다.편차가 큰 용접 마스크 패턴의 확대 값을 더 크게 선택해야 합니다.보드 경로설정 밀도가 높고 용접 디스크와 경로설정 사이의 거리가 작으며 용접 방지 패턴 확장 값은 작게 선택해야 합니다.보드 경로설정 밀도가 작고 더 큰 용접 마스크 패턴 확장 값을 선택할 수 있습니다.

(3) 플러그가 판에 도금되었는지 (속칭 금손가락) 여부에 따라 공정선을 추가할지 여부를 결정한다.

(4) 도금공예의 요구에 따라 전도틀을 추가하여 도금할것인가를 확정한다.

(5) 열풍으로 평평한 (속칭 분석) 공예를 찾는 요구에 따라 전도성 공예선을 증가시킬지 여부를 확정한다.

(6) 드릴링 프로세스에 따라 개스킷 중심 구멍의 증가 여부를 결정합니다.

(7) 후속 프로세스에 따라 프로세스 배치 구멍의 증가 여부가 결정됩니다.

(8) 판의 모양에 따라 프로파일 각선의 추가 여부를 결정합니다.

(9) 사용자의 고정밀 패널이 선가중치 정밀도에 대한 요구가 높을 경우 공장의 생산 수준에 따라 선가중치 보정 여부를 결정하여 측면 침식의 영향을 조정해야 한다.

3. 내보낸 기판의 광선 그리기

많은 인쇄판 제조업체들이 포토레지스트로 그린 필름을 직접 이미지 생산에 사용하지 않고 이를 사용하여 작업 필름을 다시 제작하기 때문에 우리는 여기서 포토레지스트를 대가라고 부른다.와이어링을 시작하기 전에 와이어링 머신의 매개변수를 적절한 작동 상태로 조정해야 합니다.

(1) 라이트 플로터의 매개변수 설정하기

1. 조명을 그리는 동안 조명의 강도를 설정합니다. 조명의 강도가 너무 높으면 도면에 광선이 나타납니다.광원의 강도가 너무 낮으면 도면이 충분히 노출되지 않으므로 벡터 포토 플로터나 레이저 포토 플로터에 관계없이 모든 포토 플로터에 포토 강도 조정 문제가 있습니다.하이엔드 라이트 플로터에 광강도 측정 회로를 설치했습니다.광원 강도가 부족하면 광선 플로터가 작업을 거부하거나 셔터를 열 수 없으며 화면에 오류가 표시됩니다.때때로 레이저 플로터가 그린 필름은 빛의 강도가 부족하기 때문에 노출될 기미가 전혀 없다.일반적으로 광원 부품의 전압을 조절하여 광원의 강도를 제어할 수 있습니다.발광 부품이나 현상제를 교체할 때마다 와이어 시편을 사용하여 빛의 강도가 적합한지 검사한다.

2.광 지퍼 속도의 조정 광 지퍼, 특히 벡터 광 지퍼의 지퍼 속도도 지퍼 필름의 품질에 영향을 주는 중요한 요소입니다.벡터 포토플로터로 선을 그릴 때 너무 빠른 속도, 즉 빔이 필름에 머무는 시간이 너무 짧으면 노출이 부족한 상황이 발생한다.그리는 속도가 너무 느리면, 즉 빔이 필름에 너무 오래 머무르면 노출이 과도하게 되는 빛무리 현상이 나타날 수 있다.광선 처리 속도는 드로잉 효과뿐만 아니라 광선 처리 중의 가속도와 노출 과정 중의 셔터가 열리고 닫히는 지연 시간도 결과에 영향을 줄 수 있다.이러한 매개변수도 세밀하게 조정해야 합니다.

3. 각종 외부 요인의 변화로 인해 가볍게 칠하는 과정에서 베이스를 배치하면 가볍게 칠하는 베이스가 당겨져 변형된다.정상적인 상황에서 인쇄회로기판의 가공에 큰 영향을 주지 않지만 때로는 필름을 사용할 수 없게 하기도 한다.따라서 외부 환경 요인의 영향을 가능한 한 제거하는 것 외에도 가벼운 도포 작업에도 주의해야 한다.음판을 배치할 때는 동일한 인쇄회로 다이어그램의 다른 레이어 (예: 컴포넌트 서피스 및 용접 서피스) 의 X 및 y 방향이 음판의 X 및 y 방향과 일치하는지 확인합니다.신분일부 고정밀 플로터의 경우 필름을 그릴 때 가능한 한 드로잉 테이블의 원점에서 시작합니다.동일한 회로의 도면을 여러 레벨로 그릴 때는 가능한 한 표의 동일한 좌표 범위 내에서 필름을 배치할 때 주의해야 합니다.또한 박막을 배치할 때 박막의 박막 표면이 위로 광원을 향하도록 유지하여 박막 매체의 빛에 대한 연사 효과를 줄인다.

4. 섀시 테이블의 유지 보수 테이블 표면 (또는 서피스) 청결 플랫은 드로잉 품질의 중요한 보증입니다.밑판의 테이블 (또는 곡면) 에는 그릴 밑판 외에 다른 물건이 있어서는 안 되며 작업면에 긁혀서도 안 된다.진공 흡입막의 작은 구멍은 원활하게 유지해야 고정밀도의 흡입막을 그릴 수 있다.

(2) 도면 기판의 시트.포토메트릭이 정상적으로 작동하는 경우 디스크, RS232 포트 또는 테이프를 통해 포토메트릭 데이터를 입력한 다음 해당 데이터에 대한 그래픽을 섀시에 그립니다.사실 gerber 플로터에서 간단한 조작을 하는 것 외에 더 많은 일을 할 필요가 없다.gerber 그림에 대한 대량의 작업은gerber 파일의 생성과 처리 과정에서 이루어졌다.

1.회로 슬라이스 드로잉은 일반적으로 승인된 설계 도면의 라이트 데이터를 직접 생성하여 라이트 스케쳐에 가져오기만 하면 됩니다.일부 축척의 경우 일반적으로 회로 슬라이스는 1: 1이어야 합니다.

더욱 복잡한 회로의 경우 광도막의 도형원소의 크기와 설계값의 오차가 생산에 영향을 미칠것인가에 주의를 돌려야 한다.영향을 받는 경우 설계의 그래픽 요소 크기를 수정하여 라이트 드로잉 값의 편차를 보상해야 합니다.

2. 저항용접판 도면 저항용접판의 요구는 회로칩의 요구보다 낮다.그러나 서로 다른 공정 요구에 따라 저항 용접판의 용접판은 회로 칩보다 커야 한다.용접 마스크의 광선 데이터에 주의하십시오.

3. 문자 슬라이스 그리기는 문자 슬라이스에 대한 요구가 약간 낮지만, 장치의 문자는 배치할 때 장치와 함께 라이브러리에서 자주 내보내기 때문에 문자의 크기와 문자의 선가중치가 고르지 않은 경우가 많다.일부 문자는 너무 작아 잉크로 인쇄할 때 흐릿합니다.어떤 선은 너무 가늘어서 실크스크린 효과가 좋지 않다.이렇게 하려면 문자의 라이트 드로잉 파일을 생성하기 전에 문자를 자세히 확인하고 문자의 라이트를 생성해야 합니다.파일을 그릴 때 문자의 선가중치를 하나 이상의 유형으로 조합하여 프로세스 요구 사항을 충족시키십시오.

4. 드릴링 필름 시트.일반적으로 드릴링 필름을 그릴 필요는 없지만 때로는 드릴링 상태를 더 잘 검사하거나 구멍 지름을 명확하게 하기 위해 드릴링 필름을 그릴 수도 있습니다.벡터 라이트 플로터의 경우 구멍 지름이 다른 구멍을 그릴 때 광 그리기 시간을 절약하는 것을 고려해야 합니다. 즉, 광 그리기 데이터를 생성할 때 간단한 기호를 사용하여 구멍 지름을 식별하는 것을 주의해야 합니다.

5.대면적의 복동전원 및 접지층도.표준 설계의 전원 및 접지층의 경우 설계에 따라 인쇄판의 그래픽과 반대로 음판이 그려집니다.즉, 밑판의 미노출 부분은 동박이고, 밑판의 도안화 부분은 인쇄판에 동층이 없는 격리 부분이다.공정의 필요에 따라 전원 및 접지층을 그릴 때 분리 디스크는 회로 층의 용접 디스크보다 커야 합니다.전원이나 접지층을 연결하는 구멍의 경우 아무것도 그리지 않고 특수한 용접을 그리는 것이 좋다.디스크, 이는 용접성을 보장하는 문제일뿐만아니라 더욱 중요한것은 박막의 검사에 유리하다.어느 위치에 구멍이 있는지, 어느 위치에 구멍이 없는지, 어느 구멍에 전기가 통하거나 접지가 있는지 일목요연하다.

6. 대칭복사는 인쇄회로기판의 영상화 과정에서 음판의 필름 표면(도형 표면)을 인쇄회로기판 동박에 부착된 건막에 붙여야 한다.따라서 필름을 그릴 때 도면의 위상 문제, 즉 도면 표면의 앞면과 뒷면을 고려해야 합니다.큰 필름을 촬영할 때, 이 방법은 그것들의 위상을 다르게 할 수 없으며,gerber 데이터 파일을 생성할 때 조심해야 한다.일반적으로 필름은 원판으로 이미지를 만들기 전에 한 번 뒤집어야 하므로 인쇄회로기판의 단일 레이어 (1, 3, 5,..., 레이어) 그래픽을 위한 포토메트릭 데이터는 이중 레이어 그래픽을 대상으로 하는 양의 위상이어야 합니다.직접 설명하는 그래픽이 대칭복사된 그래픽이어야 합니다.인쇄판 이미징을 위해 밝은 도금을 직접 사용하는 경우 위의 단계를 거꾸로 설정해야 합니다.

7. 도형 등급 표지는 필름 도형에 대응하는 인쇄판 등급을 식별하는 데 매우 중요하다.예를 들어, 간단한 단일 패널에서 도면이 있는 표면 (레이어) 에 표시가 없으면 용접 표면을 부품 표면으로 만들 수 있습니다.이로 인해 장치, 특히 양면 및 다중 레이어 보드의 설치가 어려워집니다.일부 인쇄판 보조 설계 소프트웨어는gerber 파일을 생성할 때 자동으로 그래픽 레벨을 추가할 수 있어 많은 편의를 제공합니다.그러나 응용 프로그램에서는 두 가지 점에 유의해야 합니다.첫째, 인쇄 회로 경로설정의 수준이 처리를 통해 배열된 수준인지 여부입니다.둘째, 설계할 때 도면의 0점은 좌표 원점에서 멀어지고 자동으로 추가된 수평 태그는 좌표 원점에 가까워집니다.이렇게 되면 가로 마커와 그래픽 사이에 간격이 크게 발생하여 로고의 효과뿐만 아니라 필름의 낭비를 초래할 수 있습니다.

8.공경 일치벡터 광 플로터든 레이저 플로터든 공경 일치 문제가 있습니다.설계 도면에 40mil의 용접 디스크를 사용하고 라이트 드로잉에 50mil의 구멍 지름을 사용하는 경우 도면은 분명히 다르지만 도면 설계 과정에서 엔티티 (선분, 용접 디스크) 의 크기를 자유롭게 설정할 수 있으므로 라이트 드로잉의 구멍 지름이 정확히 일치하도록 요구하는 경우 벡터 라이트 드로잉은 불가능합니다.그리고 이것은 레이저 플로터에게도 매우 번거롭다. 가공의 관점에서 볼 때, 이것은 대부분 불필요한 것이다. 조리개가 완전히 일치하는 한 초점과 현상 등의 요소로 인해 필름에 그려진 픽셀의 크기는 여전히 설계 값과 약간 다를 것이다.따라서 실제 가공 과정에서 가공 기술이 허용하는 한 기존의 구멍 지름 (벡터 라이트 플로터용) 이나 설정된 구멍 지름 (레이저 플로터용) 을 사용할 수 있습니다.대부분의 경우 46mil 또는 55mil의 설계 값에 50mil의 구멍 지름을 사용할 수 있으며 40mil의 설계 값에 60mil의 구멍 지름을 사용할 수도 있습니다.