PCB 기술 - PCB 강화 재료 및 PCBA 용접점 노후화

3가지 PCB 강화 소재

PCB 회로 기판은 기계 및 전기 장비가 없거나 부족하거나 소프트웨어 개발이 불가능하거나 부족한 운반체입니다.서로 다른 기계와 설비는 서로 다른 PCB 재료를 가지고 있다.강성 인쇄회로기판(RPCB)의 경우 여러 가지 유형으로 나눌 수 있으며, 일반적인 유형의 PCB 보드 보강재에 따라 일반적으로 다음 세 가지로 나눌 수 있다

1. 페놀알데히드 PCB 종이 기판

이 유형의 PCB 보드는 펄프와 나무 펄프로 구성되어 있기 때문에 때로는 보드, V0 보드, 난연판 및 94HB가 추가됩니다.그 핵심 재료는 페놀 수지를 가압하여 합성한 펄프 섬유지이다.PCB 보드

이런 종이 기재의 특징은 방화하지 않고 프레스 가공을 할 수 있으며 원가가 낮고 가격이 저렴하며 상대밀도가 낮다는 것이다.우리는 XPC, FR-1, FR-2, FE-3 등 포름알데히드 종이 기재를 자주 볼 수 있다. 94V0은 방화 성능을 갖춘 난연 판지에 속한다.

2. 복합 PCB 기판

이 분말판도 첨가해 펄프 섬유지나 면펄프 섬유지를 강화재로 하고 유리섬유천을 표면 강화재로 보조했다.이 두 가지 재료는 연소 방지 에폭시 수지로 만든다.단면 반유리섬유 22F, CEM-1, 양면 반유리섬유판 CEM-3가 있는데 그중 CEM-1과 CEM-3는 가장 흔히 볼수 있는 복합기저복동층압판이다.

3. 유리섬유 PCB 기판

때로는 에폭시판, 유리섬유판, FR4, 섬유판 등을 첨가하기도 한다.그것은 에폭시 수지를 접착제로 사용하고 유리 섬유 천은 강화 재료로 사용한다.이러한 유형의 회로 기판은 높은 작동 온도를 가지며 환경 요인에 영향을 받지 않습니다.이러한 유형의 보드는 일반적으로 양면 인쇄 회로 기판에 사용됩니다.그러나 가격은 복합 PCB 기판보다 상대적으로 비싸며 보통 두께는 1.6MM이다. 이런 종류의 기판은 각종 전원판, 고급 회로기판에 적용되며 컴퓨터, 주변기기, 통신기기에도 널리 사용된다.

PCBA 프로세스에서 용접점이 노화되는 세 가지 이유

용접점 실패 모드

PCBA 머시닝 용접점의 신뢰성 테스트 작업에는 신뢰성 테스트와 구체적인 분석이 포함된다.1급의 목적은 집적회로칩 전자부품의 신뢰성 테스트 수준을 평가하고 검측하여 전체 설비의 신뢰성 설계에 데이터 파라미터를 제공하는 것이다.다른 한편으로는 용접점의 신뢰성을 높이기 위한 테스트이다.이것은 실효 제품에 대해 구체적인 분석을 하고 실효 모델을 찾아내며 실효 원인에 대해 구체적인 분석을 해야 한다.목적은 설계 공정, 구조 파라미터, 용접 공정 등을 개선하고 최적화하는 것이며, 용접점의 실효 모델은 순환 수명의 예측에 기초한다.분석은 매우 중요하며 수학적 분석 모델을 생성하는 기초입니다.다음으로 세 가지 장애 모드를 자세히 살펴보겠습니다.

1. 용접 공정으로 인한 용접점 실효

용접 과정 중의 일부 객관적인 조건과 그 후의 불합리한 청결 과정은 용접점의 실효를 초래할 수 있다.SMT 용접점의 신뢰성 테스트 상태는 주로 생산 설치 단계와 투입 사용 단계에서 나온다.생산 설치 단계에서는 용접 전 준비, 용접 단계와 용접 후 검사 등 설비 조건의 제한과 용접 규범 선택상의 인위적인 오류로 인해 가짜 용접, 용접재 합선, 맨해튼 조건 등 용접 고장이 자주 발생한다.

다른 한편으로 응용단계에서는 불가피한 충돌과 진동을 감안하여 용접점에 기계적손상을 초래할수도 있다.열을 견디는 기계의 응력.온도차가 너무 크면 전자부품의 도자기와 유리부품에 응력균열이 생긴다.응력 균열은 용접점의 장기적인 신뢰성 테스트를 해치는 객관적인 조건이다.

이와 동시에 두꺼운 막과 박막혼합회로 (편식콘덴서 포함) 의 설치단계에서 늘 현금과 은의 부식조건이 나온다.이는 용접재료의 주석 및 도금 또는 은도금 핀의 금과 은이 화학물질을 생성하여 반대로 용접점의 신뢰성 테스트를 낮추기 때문이다.과도한 초음파 세척도 용접점의 신뢰성 테스트에 해로울 수 있다.

2. 노화로 인한 고장

용융된 용접재 재료가 깨끗한 기저와 접촉하면 인터페이스에 금속 간 화합물 (금속 간 화합물) 이 생성됩니다.노화 단계에서는 용접점의 미시적 구조가 굵어지고 인터페이스의 IMC가 계속 성장할 것입니다.용접점의 손실 부분은 IMC 레이어의 성장 역학에 따라 달라집니다.인터페이스의 금속 간 화학 물질은 좋은 용접의 징표이지만 사용 단계에서는 두께가 증가함에 따라 용접 지점에 미세한 균열이 생기거나 심지어 끊어질 수 있습니다.

그 두께가 어느 임계점을 초과하면 금속 사이의 화학물질은 아삭아삭함을 나타낸다.용접점을 구성하는 각종 재료 간의 열팽창이 일치하지 않는 것을 감안하여 용접점은 투입 사용 단계에서 주기적인 응변을 겪게 될 것이다.변수가 충분하면 장애가 발생합니다.연구에 따르면 Sn60/Pb40 용접재합금에 미량의 희토류원소를 첨가하면 금속화학물질의 두께를 낮출수 있어 용접점의 열피로수명을 2배 높이고 표면설치용접점의 신뢰성시험을 뚜렷이 높일수 있다.

3. 열순환으로 인한 고장

전자 부품이 투입될 때 전원 회로의 정기적인 분리와 작업 온도의 정기적인 변화로 용접점은 온도 순환 과정을 견딜 수 있다.패키지된 재료 간의 열팽창 미스매치는 용접점에서 응력과 응변을 일으킬 것이다.SMT의 경우 칩 캐리어 재료인 A1203 세라믹의 열팽창 계수(CTE)는 6 & TImes입니다.섭씨 10-6도-1, 에폭시 수지/유리 섬유 기재의 CTE는 15 & TImes;섭씨 10-6도 -1.온도가 변하면 용접점은 그에 상응하는 응력과 응변을 받게 된다.일반적으로 용접점은 1~20% 를 견뎌야 합니다.THT 공정에서 전자 부품의 유연한 핀은 열 배합으로 인한 대부분의 응변을 흡수하며 용접점은 큰 응변을 견디지 못합니다.SMT에서 응변은 기본적으로 용접점에 의해 감당되는데 이는 용접점의 균열이 생기고 확장되여 최종적으로 효력을 상실하게 된다.