PCB 기술 - PCB 회로기판 습막의 장점 소개

PCB 회로기판 습막의 장점 소개

첫째, 습막의 특성

1.좋은 부착력과 커버성을 가지고 있다.습막 자체는 광민수지로 합성된 파란색 점성 액체로 광민제, 착색제, 충전재, 용제를 첨가했다.기판의 움푹 패인 구덩이와 긁힌 자국은 습막과 접촉이 양호하며, 습막은 주로 기판과 화학결합을 결합하여 습막과 기판의 동박이 좋은 부착력을 가지도록 한다.실크스크린 인쇄를 사용하면 좋은 커버리지를 얻을 수 있습니다.,이것은 고밀도 세선 PCB 가공을 위한 조건을 제공합니다.

우수한 해상도의 습막은 라이닝과의 접촉과 커버가 양호하며 막의 접촉광을 리용하여 광로를 단축시켜 빛의 에네르기손실과 광산란으로 인한 오차를 감소시켰다.

이로 인해 습막의 해상도는 보통 25Isla ¼m 미만이며, 이는 패턴 제작의 정밀도를 향상시키지만 건막의 실제 해상도는 50Isla m에 도달하기 어렵다.

저비용의 습막의 두께는 통제할수 있으며 일반적으로 건막보다 얇고 포장원가도 더욱 낮다.상대적으로 습막의 원가는 더욱 낮다.세선 내층 습막의 생산 공정 속도가 크게 향상되어 재료 원가가 건막보다 20% 절약된다.

윤습률의 현상속도는 30% 제고되였고 식각률은 박막손실의 차수를 증가시킬수 있으며 또 멜라토닌의 속도를 제고시켜 에너지를 절약하고 설비리용률을 제고시켜 최종적으로 원가를 낮출수 있다.

판자 모발 을 없애다

건막판의 가장자리는 쉽게 발생하고 끊어지는 현상이 발생하기 쉬우며 PCB 생산과정에서 판의 합격률에 영향을 줄 수 있다.습막의 판변에는 단막, 깃털 현상이 없다.

둘습막 응용의 주요 조작점

이전의 브러시 공정 (즉, 판의 생산) 이 제공하는 재료는 심각한 산화, 기름 오염 및 판 표면의 주름이 필요하지 않습니다.우리는 산세척 (5% 황산) 스프레이를 사용하여 유기질 불순물과 무기 때를 제거한 다음 500개의 나일론 롤러 연마 브러시를 사용합니다.브러시 후 실현 가능: 구리 표면은 산화되지 않고 구리 표면의 거칠음이 고르며 구리 표면의 매끄러움이 엄격하고 구리 표면에 물자국이 없다.이러한 효과는 습막과 동박 표면 사이의 부착력을 강화하여 후속 공정의 요구를 충족시킵니다.

동박 브러시 후의 표면 상황은 PCB의 출력에 직접적인 영향을 미친다.

습막두께의 수요를 만족시키기 위하여 실크스크린인쇄는 실크스크린을 선택하기전에 실크스크린의 두께와 항목수 (즉 단위당 길이의 행수) 에 주의를 돌려야 한다.

박막의 두께는 금속 실크스크린의 잉크 유량과 관계가 있다.이론적 잉크 투과율(uth)은 다음과 같습니다.

UTH=DW2（w+d）2x1000

(D-정사 두께 D-선 직경 w-개구 폭) 실제 잉크 침투성도 습막 점도, 스크래치 압력, 스크래치 운동 속도와 관련이 있다.균일한 커버를 실현하기 위해서는 먼저 스크레이퍼 가장자리를 연마해야 한다.후면판 마스크의 두께는 15-25μm 사이로 조절해야 합니다.만약 막이 너무 두껍면 쉽게 노출되고 부족하며 현상도 량호하고 예건조를 통제하기 어려우며 현장에서 막을 형성하고 조작하기 어렵다.박막이 너무 얇아서 과도한 노출을 초래하지 않으며 내부식성이 좋고 전기도금절연성이 낮아 성막이 어렵다.

0.15 에이치 이하의 가는 선의 경우 촬영 후 두께는 20 에이치 미만이어야 합니다.

습막을 사용하기 전에 점도를 조절하고 골고루 섞어 15분간 정전기를 일으키며 실크스크린 인쇄실의 환경을 청결하게 유지하여 이물질이 표면에 떨어져 판재의 통과율에 영향을 주지 않도록 한다.온도는 20°C 정도로 조절해야 하며 상대습도는 약 50% 이다.

사전 건조 및 사전 건조 매개 변수는 첫 면을 사용하여 80-100 ° C에서 7-10 분 동안 굽고 두 번째 면도 80-100 ℃ 에서 10-20 분 동안 굽습니다.예홍은 주로 증발잉크중의 용제로서 예홍은 습막응용의 성패와 관계된다.미리 베이킹을 하는 것은 부족하다.보관과 운반 과정에서 판자가 잘 붙고, 노출 과정에서 음편을 쉽게 붙이면 결국 단선이나 합선을 초래할 수 있으며, 미리 구운 것이 너무 많아 그림자가 깨끗하지 않고 선 가장자리가 톱니 모양이 되기 쉽다.사전 건조는 PCB의 품질에 직접적인 영향을 미치므로 필요한 회로 패턴을 얻기 위해 습막층의 노출되지 않은 부분을 제거하는 것이 중요한 개발 과정입니다.현상제의 농도 (10-12G/L), 온도 (섭씨 30-34도) 를 엄격히 통제하면 현상제의 농도가 너무 높거나 너무 낮아 현상의 불결을 초래하기 쉽다.노출과 일치하도록 현상 속도를 최적화하고 노즐의 압력과 분포를 유지하기 위해 노즐을 자주 청소합니다.

과도한 현상 시간이나 높은 현상 온도는 습막 표면의 열화, 심각한 침투성 또는 도금 또는 산 식각 과정 중의 횡적 침식을 초래하여 도안 생산에 필요한 정밀도를 낮출 수 있다.식각과 필름 식각 제거는 결국 우리가 필요로 하는 회로 도안을 얻었다.식각 용액은 알칼리성 염화철, 산성 염화동, 암모니아일 수 있다.서로 다른 두께의 동박을 식각하고, 서로 다른 식각 속도, 식각 속도와 식각 용액의 온도, 농도를 일치시키며, 시종 식각기 노즐을 유지하고, 압력과 스프레이의 분포를 균일하게 유지한다. 그렇지 않으면 최종 부식은 균일하지 않고 가장자리 동선과 함께 PCB 품질에 영향을 줄 수 있다.PCB 공장에서 사용하는 막은 50~60°C에서 4~7%의 수산화나트륨 용액을 사용하는데, 주로 수산화나트륨 대막의 팽창과 세분화 과정에 사용되며, 습막 공극의 매개변수도 퇴색된다.우리는 특수한 양면 패널에서 습막을 사용하여 도안을 이동하여 좋은 효과를 얻었다.