정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
1. PCB 인쇄판 화면
실크스크린은 인쇄회로기판 설계에서 가장 중요한 부분이다. 왜냐하면 그것은 잉크의 유동성과 인쇄 두께를 통제하는 관건이기 때문이다.이와 동시에 스크린의 내구성과 량질스위치제조기술의 광범한 응용을 결정하였다.이밖에 실크스크린과 실크스크린 감광재료의 뛰여난 결합도 고품질, 고정밀 실크스크린 인쇄판을 생산하는 중요한 요소이다.스크린과 감광재료의 량호한 결합을 보장하기 위하여 전통적인 방법은 새 스크린을 거칠게 하고 탈지하는것인데 이렇게 하면 스크린의 질을 보장하고 스크린의 사용수명을 연장할수 있다.
2. PCB 인쇄판 스크린 프레임
스크린 프레임의 재료와 횡단면의 형태는 매우 중요합니다.일정한 치수의 체틀에 비해 체틀의 강도가 부족하면 장력의 균일성을 보장할수 없다.현재는 일반적으로 고장력 알루미늄 프레임을 사용합니다.
3. PCB 인쇄판 인쇄판 감광재료
인쇄에 사용되는 상용 감광 재료는 중질소 민화제와 감광막이다.아조질소 유액은 일반적으로 실크스크린 인쇄 실크스크린 생산에 쓰인다.이 감광막은 막의 두께가 고르고 제어가 가능하며 해상도가 높고 선명도가 높으며 내마모성이 있으며 실크스크린에 대한 부착력이 강한 등 특징을 갖고있어 이미 인쇄판의 문자인쇄에 널리 응용되였다.
4. 인쇄회로기판 실크스크린 인쇄잉크
다음은 PCB 업계에서 사용되는 일부 실크스크린 인쇄 잉크를 소개합니다.
둘째, PCB 표면에서의 용접 마스크 적용
인쇄회로기판의 용접방지층은 영구적인 보호층으로서 용접방지, 보호와 절연저항을 제고하는 기능을 갖고있을뿐만아니라 회로기판의 외관에도 아주 큰 영향을 준다.용접 마스크 인쇄 초기에는 먼저 용접 마스크 필름을 사용하여 실크스크린 패턴을 만든 다음 자외선 경화 용접 마스크 잉크를 인쇄합니다.매번 인쇄 후, 실크스크린의 변형과 위치가 정확하지 않기 때문에, 여분의 용접재 마스크는 여전히 용접판에 남아 있다.긁어내는 데 시간이 오래 걸리는데, 이것은 대량의 인력과 시간을 소모한다.액체 광 민감 용접 잉크는 실크스크린 도형을 만들 필요가 없고, 공기 실크스크린 인쇄와 접촉 노출을 사용한다.이 공예는 높은 조준 정밀도, 강한 용접성, 양호한 용접성과 높은 생산 효율을 가지고 있다.그것은 이미 경질 고체 잉크를 점차 대체했다.
1PCB 인쇄판.프로세스 프로세스
제작용접막-충막위치구멍-세척인쇄판-잉크제조-양면인쇄-예베이킹-노출-현상-열경화성
2. PCB 인쇄판 핵심 공정 분석
(1) PCB 인쇄판 사전 베이킹
미리 구운 목적은 잉크에 함유된 용제를 증발하여 용접 방지막을 끈적임 없는 상태로 만드는 것이다.잉크에 따라 미리 베이킹하는 온도와 시간이 다르다.만약 미리 구운 온도가 너무 높거나 건조 시간이 너무 길면 현상 불량을 초래하여 해상도를 낮출 수 있다;미리 굽는 시간이 너무 짧거나 온도가 너무 낮으면 노출 과정에서 필름이 붙고 현상 과정에서 용접재 마스크가 탄산나트륨 용액에 노출됩니다.부식으로 표면이 광택을 잃거나 용접재 마스크가 팽창하고 탈락한다.
(2) PCB 인쇄판 노출
노출은 전체 과정의 관건이다.정품 이미지의 경우, 노출이 과도할 때 빛의 산란, 패턴 또는 선 가장자리의 용접 마스크와 광반응 (주로 용접 마스크에 함유된 광민 중합체와 광반응) 으로 인해 잔류 필름이 발생하여 해상도가 낮아지고 도형 그림자가 작고 선이 가늘게 된다;노출되면
이것이 부족하면 결과는 상술한 것과 반대로 전개된 패턴이 더 커지고 선이 더 굵어진다.이런 상황은 테스트를 통해 반영할 수 있다. 노출 시간이 길면 측정된 선폭은 음공차이다.노출 시간이 짧으면 측정된 선가중치는 양의 공차입니다.실제 과정에서는 광 적분기를 사용하여 최적의 노출 시간을 결정할 수 있습니다.
(3) PCB 인쇄판 잉크 점도 조정
액체 광 민감 용접 잉크의 점도는 주로 경화제와 주제의 비율과 희석제의 첨가량에 의해 제어된다.경화제를 충분히 첨가하지 않으면 잉크 특성의 불균형이 나타날 수 있습니다.경화제를 혼합한 후 실온에서 반응을 일으키면 그 점도 변화는 다음과 같다.
30minï½10h: 잉크 주제와 경화제가 완전히 융합되어 유동성이 적합하다.
30분 이내: 잉크 주제와 경화제가 완전히 융합되지 않아 유동성이 부족하고 인쇄할 때 실크스크린을 막는다.
10시간 후: 잉크 자체의 각종 재료 간의 반응이 계속 적극적으로 진행되어 유동성이 증가하고 인쇄 효과가 좋지 않다.경화제가 혼합되는 시간이 길수록 수지와 경화제 사이의 반응이 충분하고 잉크의 광택도 달라진다.좋아잉크의 윤기가 고르고 인쇄성이 좋으려면 경화제를 30분 정도 두고 인쇄를 시작하는 것이 좋다.
희석제를 너무 많이 첨가하면 잉크의 내열성과 경화성에 영향을 줄 수 있다.총적으로 액체광민용접잉크의 점도조절은 매우 중요하다. 점도가 너무 두꺼워 실크스크린인쇄가 어렵다.화면이 화면에 잘 붙습니다.점도가 너무 얇고 잉크에 휘발성 용제의 양이 많아 예고화에 어려움을 겪고 있다.
잉크의 점도는 회전 점도계로 측정한 것이다.생산에서 점도의 최적치는 반드시 부동한 잉크와 용제에 따라 조절해야 한다.
셋째, PCB 패턴 이동 과정에서 부식 방지 및 전기 도금층의 응용
인쇄판을 만드는 과정에서 패턴 이동은 중요한 과정입니다.과거에는 건막 기술이 인쇄회로 도안을 옮기는 데 많이 사용되었다.현재 습막은 주로 다층 인쇄판의 내부 회로 도안과 양면과 다층판의 외부 회로 도안을 생산하는 데 사용된다.
1. PCB 공정
예처리-실크스크린 인쇄-베이킹-노출-현상-도금 방지 또는 부식 방지-박막 제거-다음 공정
2. PCB 인쇄판 핵심 공정 분석
(1) PCB 인쇄판 도포 방법의 선택
습막 도포 방법은 실크스크린 인쇄, 롤러 도료, 막 도료와 침도료를 포함한다.
이러한 방법 중 롤러 도료법으로 생산된 습막표 마스크팩은 층이 고르지 않아 고정밀 인쇄판을 제작하기에 적합하지 않다;막도법으로 생산된 습막표 마스크팩은 층이 균일하고 두께를 정확하게 제어할 수 있지만 막도설비는 가격이 비싸 대량생산에 적합하다;침착법을 통해 발생하는 습막계 마스크팩은 두께가 얇고 전기 도금성이 떨어진다.현재 PCB 생산의 요구에 따라 코팅은 일반적으로 실크스크린 인쇄 방법을 채택한다.
(2) PCB 사전 처리
습막과 인쇄판의 접착은 화학적 결합을 통해 이루어진다.보통 습막은 아크릴산 에스테르를 기본 성분으로 하는 폴리머이다.그것은 중합되지 않은 아크릴산 에스테르 기단과 구리의 자유 운동을 통해 결합된 것이다.이 공정은 위의 접착 효과를 보장하기 위해 화학 세척 후 기계 세척 방법을 사용하여 표면에 산화, 기름 오염, 물 흔적이 없습니다.
