PCB 기술 - PCB 인쇄판 하부 재료 FAQ

인쇄회로기판은 인쇄회로기판이라고도 하는데 전자부품의 전기련결의 제공자이다.그것의 발전은 이미 100여년의 력사를 갖고있다.그 디자인은 주로 레이아웃 디자인이다.회로기판을 사용하는 주요 장점은 배선과 조립 오차를 크게 줄이고 자동화 수준과 생산 노동률을 높이는 것이다.보드의 수에 따라 단일 패널, 이중 패널, 4 레이어, 6 레이어 및 기타 다중 레이어 보드로 나눌 수 있습니다.

인쇄회로기판은 일반적인 단말기 제품이 아니기 때문에 명칭의 정의가 좀 혼란스럽다.예를 들어, 개인용 컴퓨터에 사용되는 마더보드를 마더보드라고 하며 직접 보드라고 할 수는 없습니다.마더보드에 회로 기판이 있지만 서로 다르기 때문에 산업을 평가할 때 둘 다 관련되어 있지만 동일하다고 할 수는 없습니다.예를 들어, 회로 기판에 집적 회로 부품이 설치되어 있기 때문에 언론 매체에서는 IC 기판이라고 부르지만 실제로는 인쇄 회로 기판과 동일하지 않습니다.일반적으로 인쇄 회로 기판은 상부 어셈블리가 없는 원판 회로 기판을 말합니다.

다음은 재료 인쇄 회로기판의 흔한 문제와 해결 방법을 소개한다

가시가 생기는 이유:

1. 다이 블록과 펀치 블록 사이의 간격이 너무 작아서 펀치 블록과 다이 블록 양쪽에 중첩되지 않고 금이 가고 단면 양쪽 끝에 두 개의 압출 컷이 나타납니다.

2. 다이 및 펀치 사이의 간격이 너무 큽니다.펀치가 내려가면 균열이 늦게 나타나고 잘라내기가 찢어지듯 완료되어 균열이 중첩되지 않습니다.

3. 절삭날이 마모되거나 둥근 모따기를 갈면 절삭날이 쐐기 분할 작용을 하지 않고 전체 단면이 불규칙하게 찢어진다.

솔루션:

1. 범프형의 하단 재료 간격을 합리적으로 선택한다.이 프레스와 컷은 밀어내기와 밀어내기 사이에 있습니다.펀치 헤드가 재료에 접할 때 절단 가장자리가 쐐기 모양을 형성하여 PCB 보드에 거의 선형 재결합 균열이 발생합니다.

2. 범프 몰드의 칼날에서 발생하는 필렛이나 모따기를 적시에 수리한다.

3. 배합 간격이 균일하도록 다이 및 펀치 형의 수직 동심도를 확보합니다.

4. 몰드 마운트가 수직이고 안정적인지 확인합니다.

– 동박의 입구 주변이 튀어나온 이유:

1. 오목형과 볼록형 사이의 재료 간격이 너무 작아서 펀치 가장자리가 둔해진다.펀치 헤드가 예열되고 연화된 인쇄판에 삽입되면 판은 압출되어 펀치 헤드를 중심으로 바깥쪽과 위로 이동합니다.

2. 펀치의 칼날은 원추형이다.펀치가 계속해서 플레이트에 들어가면 펀치 원추의 증가에 따라 구멍 주위의 돌출이 증가합니다.

솔루션:

1.원재료는 원래 설계 두께의 20% 를 초과해야 한다;그렇지 않으면 보드를 교체하거나 몰드를 재설계합니다.

2. 재단할 때 재료운동의 반압출력을 극복하기 위해 충분한 압출압력을 가져야 한다.

구멍의 구리 포트 열기

이유:

1. 간극으로 인해 동박은 오목모형과 볼록모형의 프레스 간극으로 당겨진다.

2. 동박과 기판 사이의 결합력이 약하다.펀치가 눌린 인쇄판 구멍에서 당겨졌을 때 동박은 펀치에 의해 위로 당겨진다.

3. 펀치 가장자리에 역추형이 있고 팽창 변형 현상이 있다.펀치 헤드가 인쇄판의 구멍에서 뽑히면 동박이 펀치 헤드에서 위로 뽑힙니다.

솔루션:

1. 긍정적인 영향을 사용한다.

2. 펀치를 교체한다.

3. 펀치와 하역판 사이의 간격이 너무 크면 안 되고 슬라이딩 배합을 사용해야 한다.

– PCB 기판 표면에 계층화 및 백화가 나타나는 이유

1. 다이 몰드와 펀치 몰드 사이의 자르기 간격이 맞지 않거나 다이 몰드의 칼날이 무뎌집니다.프레스를 할 때 프레스된 조각재는 오목한 도안의 가장자리에 절단균열을 형성하기 어렵다.

2.기판 하부 재료의 성능이 떨어지거나 하부 전에 예열하지 않았습니다.

3. 조임력이 작다.

4. 금형 날개 하부 누출공이 막히거나 누출 저항이 커서 팽창 분층을 초래한다

솔루션:

1. 오목모형과 볼록모형 사이의 재단 간격을 합리적으로 확대한다.

2. 몰드 둔변은 제때에 복원해야 한다;

3. 압축력 증가;

4. 기판의 예열 온도를 조정한다.

5. 구멍 확대 또는 확장 누출공

구멍 벽 기울기 및 오프셋: 원인

1.펀치 강성이 떨어지고 가운데가 불안정하며 기울어져 가공소재에 들어간다.

2. 펀치 설치가 기울어지거나 출재판과의 간격이 너무 커서 출재판이 펀치를 정확하게 인도할 수 없다.

3. 범프 몰드의 배합 간격이 고르지 않다.간격이 작은 면에서 펀치는 큰 레이디얼 힘을 받고 간격이 큰 면으로 미끄러집니다.

4. 범프 형 어셈블리의 동심도 차이;밀기판과 범프 몰드가 어긋나다;푸시보드와 다이 몰드의 일치 정밀도가 너무 낮습니다 (복합 자르기를 의미함).

솔루션:

1. 펀치의 재료를 합리적으로 선택한다.펀치의 강성, 강도, 경도 및 평탄도를 높입니다.

2. 펀치와 몰드의 가공 동심도와 조립 동심도를 높인다.

3. 펀치와 원단판의 일치 정밀도를 높여 정확한 방향을 확보한다.

4. 가이드 기둥과 가이드 커버의 가공 정밀도와 조립 정밀도를 확보한다.밀판 모양과 몰드의 일치하는 간격을 줄여 밀판 모양이 범프 모양에 맞도록 합니다.

단면이 거친 이유

1. 오목형과 볼록형 사이의 재료 간격이 너무 크다.움푹 패인 칼날의 마모가 심하다.

2. 프레스의 압력 부족, 불안정.

3. PCB 보드 하단 재료의 성능이 떨어진다.예를 들어, 기초 재료는 너무 많은 접착제를 함유하고 있으며, 기초 재료는 노화되고 층압 접착력이 낮다.

솔루션

1. 다이 몰드와 펀치 몰드 사이에 적합한 자르기 간격을 선택합니다.

2. 금형의 칼날을 제때에 손질한다.

3. 재단성능이 비교적 좋은 PCB 기판을 선택하여 공정요구에 따라 예열온도와 시간을 엄격히 통제한다;

구멍과 구멍 사이에 금이 간 원인

1. 공벽이 너무 얇아서 프레스할 때의 지름방향 압력은 인쇄기판 공벽의 강도를 초과한다.

2. 인접한 두 구멍이 동시에 튀어나오지 않습니다.펀치가 플레이트에 들어가면 구멍 벽이 너무 얇아서 파열됩니다.

솔루션

1. PCB 인쇄판의 구멍 간격은 합리적으로 설계해야 하며 구멍 벽은 기판 두께보다 작아서는 안 된다.

2. 인접한 구멍은 한 쌍의 몰드로 동시에 펀치해야 합니다.

3.매우 가까운 두 개의 펀치를 서로 다른 길이로 만들면 0.5mm 차이가 납니다. 이렇게 하면 작은 면적에서 더 집중된 펀치 압력을 순간적으로 분산시킬 수 있습니다.