PCB 기술 - 인쇄회로기판의 묘사와 발전

PCB는 주로 집적회로와 기타 전자부품을 연결하고 고정시켜 신호를 부동한 전자부품사이에서 순환시키는데 사용되여"전자시스템제품의 어머니"로 불리운다.초기에는 재료와 가공 방법이 성숙하지 않아 인쇄회로기판을 대규모로 생산할 수 없었다.1950년대 초 트랜지스터가 나오기 시작할 때까지 회로기판도 널리 사용되었다.그러나 오늘날 소프트웨어와 하드웨어 장비의 발전과 5세대 이동통신, 인공지능, 루프, 네트워크 컴퓨팅과 스마트 시티 기술의 왕성한 발전에 따라 주파수와 전송 속도의 향상으로 인쇄회로기판의 성능 요구가 점점 높아지고 있다.

인쇄회로기판의 생산 과정은 다섯 가지 주요 과정으로 나눌 수 있다.

재료, 스택, 연결 구멍의 상호 연결, 표면 처리 등은 주로 앞의 세 가지를 소개한다: 재료 부분의 경우, 오늘날 인쇄 회로 기판을 만드는 데 사용되는 재료는 대부분 복합 재료이며, 나중에 추가될 것이다.일부 강화 재료 강화제와 충전재는 기계 성능을 향상시킬 수 있다.재료를 전도체와 비전도체로 쉽게 나눌 수 있으며, 사용된 재료는 신호를 전송하는 속도와 질량에 영향을 미치는 개전 상수(DK)와 소모 계수 소모 계수(Df)에 영향을 미친다.영향둘째, 계층 구조, 즉 레이어와 레이어 간의 계층 구성 방법입니다.전통적인 방법은 미리 침출된 재료로 코어를 눌러 사용자가 필요로 하는 층수에 따라 코어를 눌러준 다음 드릴링을 사용하여 각 층에 구멍을 만드는 것이다.그들 사이의 연결;현대적인 방법은 코어의 안쪽에 필름을 추가하는 것이며, 층수도 사용자의 필요에 따라 중첩할 수 있다.스택이 완료되면 첨부 구멍의 형태를 결정할 수 있습니다.

기존에는 스택할 때 각 레이어를 구멍으로 연결해야 했습니다.그러나 너무 많은 구멍은 고속 PCB 제품의 간섭원이 되므로 구멍을 드릴해야 합니다.반드시 기계의 공차, 기계 드릴의 회전 속도, 드릴 구멍이 들어오는 속도 등에 주의해야 한다;그러나 오늘날의 고밀도 인버터 (HDI PCB) 와 각 계층 간 상호 연결 기술인 각 계층 간 상호 연결 (ELIC) 은 레이저 드릴링을 사용하여 각 계층을 연결합니다.그 후 다양한 구멍의 연결 형태로 도금되어 전자 신호가 서로 다른 층 사이를 이동하게 되며, 일반적인 구멍 유형은 통공, 계단 구멍, 블라인드 구멍 및 매몰구멍을 포함한다.저개전 상수와 초저소모계수, 임피던스, 손실 등 고속, 고주파의 전류 요구를 만족시키기 위해서다.

회로기판은 이미 더욱 선진적인 기술로 매진하기 시작했으며 선진적인 고주파회로기판과 고속회로기판이라고도 할수 있다.그 중 주요 판단 지표는 층수, 선폭과 선간격, 구리 두께 및 구멍을 통과하는 상태와 조준 능력을 포함한다.

일반적으로 인쇄회로기판의 층수는 독립적인 배선층의 수량을 대표하기때문에 층수가 많을수록 기술이 좋으나 완제품률에 대한 영향이 크다.선폭과 선간격도 중요한 지표로 보통 인쇄회로기판을 마이크로미터급으로 낮출 수 있다;회로기판에서 아래의 구리 두께가 고르지 않으면 전매질도 고르지 않게 변하기 때문에 구리 두께의 편차와 공차에 특히 주의해야 한다.구멍을 통과하는 부분에서 현재의 전기 도금 기술은 구리로 모든 구멍을 채우는 것이며, 구멍의 능력을 평가하는 기준은 종횡비에 기초하고, 종횡비는 회로 기판의 두께와 공경의 비율을 나타낸다.가로세로 비율이 크면 보드를 나타냅니다.더 두껍고 작은 구멍은 전체 배선 밀도에 크게 기여하지만 도금에는 도전입니다.마지막 평가 지표는 레이어 대 레이어 정렬에 중점을 둡니다.

투준동작층 (RDL) 과 역조립구결배열 (FCBGA) 기술은 최신 기술로 층수가 8~20층에 달하고 매체두께가 약 6~10미크론이며 선폭과 선간격이 약 12~30미크론이다.공경은 약 15마이크로미터이다.이 패널의 장점은 낮은 비용, 낮은 수직 높이, 단위 제한 없음, 정교한 돌출점 간격 밀도, 오늘날의 조준 능력에 따라 5 마이크로미터에 도달 할 수 있다는 것입니다.반면 거꾸로 된 칩 볼 그리드 어레이 패키징 캐리어 보드의 부분은 최대 20 층까지 쌓을 수 있습니다. 사용되는 재료는 ABF 수지이기 때문에 비유리 섬유 재료이기 때문에 구멍을 더 작게 만들 수 있습니다.또한 FCBGA 기술에는 변성반가성법(mSAP) 기술이 접목돼 선폭을 더 정확하게 제어할 수 있다.mSAP는 얇은 동박을 전기 도금하여 회로 구조에 사용한다.구체적인 공정 절차는 레이저 식각-구리 도금-포토레지스트 첨가-노출-회로기판 개발-이차 도금-포토레지스트 제거-플래시 식각이다.앞으로 우리는 생산라인이 2~3마이크로미터급에 도달할 수 있기를 희망한다.

인쇄회로기판 재료를 선택할 때 열성능, 기계성능, 물리성능이 모두 영향을 받는데 재료를 선택할 때 이런 요소를 고려해야 한다.또한 유전체 상수와 소모 계수는 온도, 습도, 주파수의 영향을 받을 수 있으므로 선택한 재료는 이 두 계수의 변화를 너무 크게 해서는 안 된다. 유전체 부분에서 다른 재료를 선택할 경우 양과 음 신호의 조준 능력에 특히 주의해야 한다.조준 능력이 너무 낮으면 지연됩니다.가장 흔히 볼 수 있는 개선 방법은 수지의 개구부가 비교적 작은 유리섬유천을 재료로 사용하는 것이다.공예면에서 구멍을 통과한 형상은 사용자의 수요에 따라 설계해야 하며 전기도금상의 구리표면처리는 결합력을 약화시키지 않고 거칠음을 줄여야 한다.그것은 점착제와 함께 사용할 수 있다. 금속의 재료 선택은 식각의 정도에 따라 기계 성능에 영향을 줄 수 있다.표면 처리 부분에서는 피부 효과에 주의할 필요가 있다.전류의 주파수가 높을수록 피부로 변하는 효과가 나타나 도선중의 전류를 도선표면에 집중시키는것이 아니라 도선에 균일하게 분산시킬수 있는데 이런 효과는 재료손실을 초래할수 있다.학위가 늘다.이때 니켈을 첨가하여 처리할수 있다. 니켈은 전도성이 매우 높기에 일반적으로 니켈금을 통해 니켈의 두께를 줄이거나 직접 니켈을 제거하여 신호가 여전히 구리의 밑바닥에 순조롭게 도달할수 있도록 한다.마지막으로 열저항은 도달할 수 있는 범위 내에서 최소화해야 한다는 점에 유의할 필요가 있다.일반적인 방법으로는 구리의 두께를 줄이고 발열 면적을 늘리며 구리 블록을 배치하는 것이 있습니다.

시대의 진보에 따라 탄생한 신흥 기술은 인쇄회로기판에 많은 도전을 가져왔다. 생산 재료 선택, 공정 선택과 제품 관리, 제품 설계 시뮬레이션, 신뢰성과 테스트 요구, 열 저항 문제를 포함한다.이 시장에서는 언제든지 적응성을 높이고 첨단 기술을 강화하며 iPCB의 미래 발전을 촉진하기 위해 적극적으로 인재를 채용할 필요가 있습니다.