PCB 기술 - hdi 인쇄회로기판 및 인쇄회로기판 잉크

hdi PCB 보드 소개 hdi 보드 (High Density Interconnector), 즉 고밀도 상호 연결 보드는 마이크로 블라인드 및 매공 기술을 사용하는 회선 분포 밀도가 상대적으로 높은 PCB 보드입니다.HDI 보드는 내부 회로와 외부 회로를 갖추고 있으며, 구멍에서 드릴링 및 금속화 등의 공정을 사용하여 회로 각 층의 내부 연결을 실현합니다.

HDI 보드는 일반적으로 층별로 제조되며, 층수가 많을수록 보드의 기술 등급이 높다.일반 HDI 보드는 기본적으로 한 번에 조립됩니다.하이엔드 HDIv는 스태킹 구멍, 도금 및 채우기 구멍, 레이저 직접 드릴링과 같은 고급 PCB 기술과 함께 두 가지 이상의 조립 기술을 사용합니다.

PCB의 밀도가 8층판을 초과할 경우 HDI로 제조되며 그 원가는 기존의 복잡한 층압공법보다 낮을것이다.HDI 보드는 기존 PCB보다 전기적 성능과 신호 정밀도가 높은 첨단 패키징 기술을 사용하는 데 도움이 됩니다.또한 HDI 보드는 무선 주파수 간섭, 전자파 간섭, 정전기 방전 및 열 전도 측면에서 더 향상되었습니다.

맹공과 매공이 있는 PCB 보드를 HDI 보드라고 합니까?HDI 보드는 고밀도 상호 연결 회로 기판입니다.블라인드 구멍을 도금하고 층압하는 판은 모두 HDI 판으로 1단계, 2단계, 3단계, 4단계로 나뉜다.5 단계 HDI의 경우 간단한 매공이 반드시 HDI는 아닙니다.

HDI 단계를 구분하는 방법은 상대적으로 간단하며 공정과 공정이 잘 제어됩니다.

두 번째 주문은 정렬 문제와 펀치 및 구리 도금 문제로 번거롭기 시작했습니다.다양한 유형의 2단계 설계가 있습니다.하나는 각 계단의 위치가 교차하는 것이다.다음 인접 레이어를 연결할 때 두 개의 1 단계 HDD에 해당하는 컨덕터를 통해 중간 레이어에 연결됩니다.

둘째는 두 개의 1 단계 공혈이 중첩되고, 2 단계 공혈은 중첩을 통해 실현된다.처리는 두 개의 첫 번째 주문과 유사하지만, 위에서 설명한 바와 같이 많은 프로세스를 제어해야 합니다.

세 번째 유형은 외부 레이어에서 세 번째 레이어 (또는 N-2 레이어) 로 직접 스탬핑됩니다.이 공예는 이전 공예와 달리 펀치의 난이도도 더 높다.

3 단계의 2 단계 유비이다.

PCB 보드 잉크 소개 인쇄회로기판 잉크는 (PCB 잉크) 라고도 하며, 인쇄회로기판에 사용되는 전용 잉크를 가리키며, 잉크의 점도, 촉변성, 세도와 같은 특수한 물리적 성능을 가지고 있다.이러한 물리적 특성을 이해하면 잉크 사용 능력이 향상됩니다.를 사용하면 최상의 인쇄 효과를 얻을 수 있습니다.

인쇄회로기판을 가공하는 과정에서 이미지 재현의 사실성을 얻기 위해서는 잉크가 좋은 점도와 적합한 촉변성을 가져야 한다.그러면 점도가 뭐죠?그것은 액체의 내부 마찰력이다.외력의 작용하에 한층의 액체는 다른 한층의 액체에서 미끄러질수 있으며 내층의 액체가 가하는 마찰력도 있다.이것은 온도가 점도에 현저한 영향을 미친다는 것을 특별히 지적해야 한다.

예를 들어 두꺼운 액체 내부의 미끄럼은 비교적 큰 기계 저항을 만나고 비교적 얇은 액체 저항은 비교적 작다.촉변성이란 무엇인가?촉변성은 사실상 액체의 물리적 성질이다.점도는 저으면 낮아지고 정지하면 원래의 점도 특성을 빠르게 회복한다.교반을 통해 촉매 작용이 오랫동안 지속되어 내부 구조를 재건하기에 충분하다.고품질의 실크스크린 인쇄 효과를 얻기 위해서는 잉크의 촉변성이 매우 중요하다.

특히 잉크를 긁는 과정에서 잉크가 액화되도록 휘저어진다.이런 효과는 잉크가 체망을 통과하는 속도를 가속화하고 체망에 의해 분리된 잉크의 균일한 연결을 촉진한다.스크레이퍼 이동이 중지되면 잉크는 정지 상태로 복원되고 점도는 원본에 필요한 데이터로 신속하게 복원됩니다.따라서 수동으로 조작하는 경우 기술자의 기술 경험 요구가 높기 때문에 밀고 당기는 과정에서 잉크의 균일성이 좋다.기계 조작이라면 더 간단할 것이다.

둘째는 세도: 안료와 광물 충전재는 일반적으로 고체이며, 정밀 연마를 거친 후 그 입도는 4/5 마이크로미터를 초과하지 않는다.이 값은 상대적으로 정확하며 고체 형태로 균일한 유체 상태를 형성합니다. 이런 방식으로 인쇄된 용접 마스크 색상은 매우 포만하고 균일하게 보입니다.

잉크 사용 고려 사항

온도는 어떤 상황에서도 잉크의 온도는 반드시 20-25 °C 이하를 유지해야 하며, 온도는 너무 크게 변화해서는 안 된다. 그렇지 않으면 잉크의 점도와 실크스크린 인쇄의 질과 효과에 영향을 줄 수 있다.특히 잉크가 실외나 다른 온도에 저장될 경우 사용하기 전에 반드시 환경온도에 며칠을 놓아야 한다. 그렇지 않으면 잉크탱크가 적당한 작업온도에 도달할수 있다.

이는 차가운 잉크를 사용하면 실크스크린 인쇄에 실패하고 불필요한 번거로움을 초래할 수 있기 때문이다.따라서 잉크의 품질을 유지하기 위해서는 실온에서 공정 조건에 저장하거나 저장하는 것이 좋다.

둘째

사용하기 전에 반드시 수동 또는 기계적으로 잉크를 충분히 자세하게 혼합해야 한다.공기가 잉크에 들어가면 사용할 때 일정 기간 가만히 두어야 합니다. 만약 희석해야 한다면 먼저 충분히 혼합한 다음 점도를 검사해야 합니다.카트리지는 사용 후 즉시 밀봉해야 합니다.또한 화면의 잉크를 다시 카트리지에 넣고 사용하지 않는 잉크와 혼합하지 마십시오.

셋째

잉크를 세척하기 위해 전문적인 세척제를 갖추어야 하며, 매우 철저하고 깨끗해야 한다.잉크가 어떤 색이든 반드시 한 번 씻어야 한다.다른 색깔의 잉크 사용에 영향을 주지 않도록 깨끗한 용제를 사용하는 것이 좋다.

넷째

잉크가 건조되면 잉크의 품질이 크게 변하지 않도록 배기 시스템이 양호한 설비에서 해야 한다.

일반적으로 실제 인쇄 과정에서 표준을 조작하고 작업 조건을 유지하여 공예 기술 요구에 부합되는 작업 현장에서 실크스크린 인쇄 작업을 할 수 있도록 해야 한다.