PCB 기술 - PCB 구멍 검출기 기술 분석

전자 정보 산업의 발전에 따라 단말기 전자 제품의 PCB 산업에 대한 정밀화 요구가 갈수록 높아지고 있다.드릴링은 PCB 제조의 중요한 구성 부분으로 최소 구멍 지름 0.08mm와 최소 구멍 간격 0.1mm 또는 그 이상으로 발전했습니다.오버홀, 컴포넌트 구멍, 슬롯 구멍, 이형 구멍, 판형 등을 제외하고 모두 검사해야 한다.PCB 보드의 드릴 품질을 효율적이고 정확하게 측정하는 방법은 제품 품질을 보장하는 중요한 부분이 되었습니다.PCB 구멍 검사기는 드릴링 품질 검사를 위한 자동 광학 검사 장비입니다.이 문서는 구멍을 드릴하는 동안 구멍 검출기의 역할을 간략하게 분석하여 PCB 제조업체에 참고 경험을 제공하기 위한 것입니다.

PCB 드릴링 과정에서 발생할 수 있는 다음과 같은 품질 문제를 제어할 필요가 있다: 공극률, 누출, 변위, 잘못된 드릴링, 비침투성, 공손, 국부 낭비, 천공 및 막힘.현재, 각 생산 업체의 관리 통제 방식은 주로 드릴 전 드릴링 기계 조작 기술을 규범화하고 드릴 후 검사 방법을 강화하는 것을 포함한다.실제 생산에서 드릴링 전 방법은 오류가 발생할 확률만 낮출 수 있기 때문에 완전히 제거할 수 없기 때문에 반드시 드릴링 후 검사에 의존하여 제품의 품질을 확보해야 한다.

시추 후 검사에서 많은 국내 제조업체들은 여전히 플러그 게이지를 수동 목시 필름 (필름) 검사와 비교 방법과 결합하여 사용한다: 플러그 게이지는 크기 구멍을 검사하는 데 사용되며, 필름은 구멍, 누출 및 구멍을 검사하는 데 사용된다.변위, 비침투, 비침투성, 기타 구멍손상, 천공, 구멍마개 등은 모두 인공목시검사를 통해 완성되였다.주요 문제점은 다음과 같습니다.

우선, 작은 크기의 공경에 대한 검측 요구를 보장할 수 없다: 생산 실천은 최소 공경이 0.5mm인 PCB에 대해 인공적으로 일정한 생산 효율을 확보하는 동시에 더 높은 검측 효과를 얻을 수 있다는 것을 보여준다.이것은 사람의 눈의 최소 식별 가능한 시각, 작업 거리, 주의력 지속 시간에 의해 결정된다.공경 크기가 줄면서 0.5mm 이하 제품판 사람의 눈은 검사 능력이 급속히 떨어진다. 0.25mm 제품판의 경우 인공 검사의 품질을 보장하기 어렵다.

둘째, 수동 검측의 효율은 제한되어 있다: 수동 검측의 효율은 구멍의 수량과 최소 구멍의 지름과 직접적으로 관련이 있다.실제 생산 경험에 따르면 구멍 수가 10000구멍을 초과하고 최소 구멍 수가 0.5mm보다 적을 때 효율이 현저히 떨어지며 수동 검사는 무작위 검사에만 적합하다.고밀도 판재의 경우, 인공에 의존하는 것은 이미 드릴의 질을 보장할 수 없다.

셋째, 품질의 안정성은 보장할 수 없다. 노동은 경험, 정서, 피로와 책임감 등 여러 가지 요소의 영향을 받아 품질의 안정성을 보장하기 어렵다.일부 제조업체는 여러 가지 수동 및 반복 검사 방법을 허용하지 않지만 품질의 안정성은 여전히 보장되지 않습니다.

구멍 검출 AOI 장치는 자동 광학 검출 장치에 속합니다.드릴링의 다양한 결함의 이미지 형태에 따라 다공, 소공, 큰 구멍, 작은 구멍, 부스러기, 구멍 편차 및 구멍 모양으로 나눌 수 있습니다.두 가지 유형이 있습니다. 하나는 구멍 탐지기이고 다른 하나는 구멍 비트 측정 탐지기(구멍 AOI)입니다.실천과정에 또 하나의 X선검측기가 있는데 주로 매입식맹공과 다층판조준분석에 사용되는데 이는 인공막조검측의 목표와 일치하지 않으며 본문의 분석범위에 속하지 않는다.

PCB 공장의 설비 부대 경험에 근거하여, 여러 세트의 구멍 검사기를 채용하여 수판과 바닥판에 대해 전체 검사를 진행하고, 다공, 소공, 대공, 소공, 잡동사니를 중점적으로 검사할 것을 건의한다;공위측정측정기 1대로 표본검사를 진행하여 공위편차를 중점적으로 측정한다.이 두 기기의 특징은 다음과 같습니다.

구멍 검사기: 가격이 저렴하고 검사 효율이 빠른 것이 장점이다.평균 6~7초 안에 600mm * 600mm의 PCB 1개를 검사할 수 있어 다공, 소공, 큰 구멍, 작은 구멍, 부스러기 검사를 할 수 있다.단점은 구멍 위치 감지 능력이 높지 않아 심각한 결함만 감지할 수 있다는 것이다.제조업체의 실제 생산 경험에 따르면 15대의 드릴은 일반적으로 평균 1대의 검사기를 갖추고 있다.

구멍 검출 AOI 장치의 검출 원리: 광학 시스템은 PCB 드릴링 이미지를 수집하여 설계 파일(드릴링 테이프 파일 또는 Gerber 파일)과 비교하는 데 사용됩니다.이미지 형태에 따라 결함 유형을 분석하고 분류한다.구멍 검사 장비와 드릴 설계 파일을 비교하고 인공 눈으로 검사와 필름을 비교합니다.이 검사 원리는 박막 드릴링 오차로 인한 문제를 피할 수 있어 신뢰성이 높다.

구멍 검사기가 PCB 드릴링 프로세스에 미치는 영향은 다음과 같습니다.

1. 고효률적이고 안정적인 시추품질검측:

일반 검사: 최소 공경 0.15mm, 8m/min, 동시에 다공, 소공, 큰 구멍, 작은 구멍과 부스러기 결함을 검사하고 결함 위치를 표시하며 결함 이미지를 보고 제공에 따라 수동으로 판단한다.

바위 부스러기 검사: 시추의 첫 번째 검사에서 바위 부스러기는 가장 주목받는 초점이 아닙니다.그러나 도금하기 전에 부스러기에 주의해야 한다. 부스러기가 침동 품질에 미치는 영향을 줄이기 위해 PCB 제조업체들은 일반적으로 도금하기 전에 연마와 청결을 통해 부스러기를 제거하지만, 실제로는 여전히 100% 완전히 청결할 수 없다.고밀도의 판재가 많을수록 청결 효과가 떨어진다.이론적으로, 각 PCB에는 부스러기가 있기 때문에 수동 눈 검사에 의존하여 모든 제품의 모든 드릴 구멍에 대한 전체 검사를 요구하는 것은 비현실적이지만 구멍 검사기를 사용할 수 있습니다.

품질 향상: 안정성은 장비의 가장 큰 이점입니다.안정적인 제품 품질은 PCB 공장의 브랜드 영향력을 향상시키고 제조업체의 주문 능력을 직접 향상시킬 수 있습니다.

둘째, 보조 생산 및 품질 부서의 데이터 통계 분석:

공구 분석: PCB에서 서로 다른 드릴의 공경의 평균 편차를 분석할 수 있으며, 드릴의 가능한 마모 상황을 실시간으로 모니터링하고, 잘못된 공구의 문제를 적시에 발견하여 판재를 대량으로 낭비하지 않도록 할 수 있다.

생산 능력 분석: 일, 월, 분기, 년의 생산 능력과 평균 생산 효율을 계산할 수 있으며, 각종 통제 방법에 분석 데이터를 제공하여 공장 운영 관리 능력을 향상시킬 수 있다.

터미널 분석: 각 드릴의 생산량, 품종 및 품질 문제를 통계하고 기계의 정밀화 관리 능력을 향상시킬 수 있습니다.

셋째, 원가를 절약하고 투입산출비가 높다.

품질검사인원: 품질을 보장하고 효률을 제고하는 전제하에 한대의 구멍검사기는 평균 2~3명의 품질검사인원을 절약할수 있다.

드릴링 검사기는 이미 10여 년 동안 사용되었다.장치의 기능과 성능이 향상되고 PCB 생산과의 조화가 더욱 긴밀해지고 있습니다.특히 고밀도 판재가 빠르게 발전함에 따라 검공기는 이미 원래의 보조설비에서 점차 관건적인 부대설비로 전환되었다.많은 오래된 PCB 공장의 설비 개조와 새 공장의 준비에서 구멍 검사 설비의 보급률은 점점 더 높아질 것이다.