정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
내부 회로 패턴을 베이스에서 외부 회로 패턴으로 이동하는 몇 번의 압축 과정에서 세로톱의 경위 방향은 달라집니다.
전체 PCB 프로덕션 FLOW-CHART에서 회로 기판의 비정상적인 팽창과 수축 및 크기 일관성이 떨어지는 원인과 단계를 파악할 수 있습니다.
1.재료의 사이즈 안정성, 특히 공급업체의 각 층압 주기 간의 사이즈 일치성.
같은 규격의 다른 CYCLE 기초재의 사이즈 안정성이 규격 요구 범위 내에 있더라도 그들 사이의 일치성이 떨어지면 첫 번째 판재 시험 생산에서 합리적인 내부 보상을 확정할 수 없게 된다.이러한 차이로 인해 대규모로 생산되는 패널의 그래픽 크기가 공차 범위를 벗어납니다.
또한 외부 패턴이 모양 처리로 옮겨진 후 판의 수축이 발견되면 또 다른 재료 이상이 존재합니다.생산 과정에서 형태 처리 전의 데이터 측정에서 개별 로트의 판재가 패널의 너비와 너비를 가지고 있다는 것을 발견했다.운송 유닛의 길이는 외부 그래픽의 전송 확대율에 비해 크게 줄어들었으며 그 비율은 3.6밀리 귀 / 인치에 달했습니다.
2. 패널 디자인: 일반 패널의 패널 디자인은 대칭적이며 그래픽 전송 속도가 정상적인 상황에서 최종 품목 PCB의 그래픽 크기에 뚜렷한 영향을 미치지 않습니다.비용 과정에서 비대칭 구조 설계가 사용되었으며, 이는 서로 다른 분포 영역의 최종 품목 PCB 그래픽 치수의 일관성에 매우 뚜렷한 영향을 미칠 것입니다.PCB 머시닝 중에도 레이저에서 블라인드 구멍을 뚫을 수 있습니다.구멍 및 외부 패턴 전송 노출 / 용접 방지 노출 / 문자 인쇄 과정에서 이러한 비대칭 디자인의 패널이 각 단계에서 정렬되는 것이 기존 패널보다 제어하고 개선하기 어렵다는 것을 발견했습니다.
3.내부 그래픽 전송 과정: 이것은 최종 품목 PCB 보드의 크기가 고객의 요구에 부합하는지 여부에 매우 중요한 역할을 합니다.예를 들어, 내부 그래픽 전송을 위한 필름 확대율 보상은 최종 품목 PCB로 직결되는 큰 편차가 있습니다. 또한 패턴 크기가 고객의 요구를 충족시키지 못하고,또한 레이저 블라인드 및 하단 연결판의 후속 정렬로 인해 레이어에서 레이어 사이의 절연 성능이 저하되거나 단락되거나 외부 패턴이 이동하는 동안 구멍 / 블라인드 정렬이 발생할 수 있습니다.문제
위의 분석에 기초하여 우리는 이상을 모니터링하고 개선하기 위해 적절한 조치를 취할 수 있습니다.
1.입하 기판의 사이즈 안정성과 로트 간 사이즈의 일치성 모니터링: 정기적으로 서로 다른 공급업체가 제공하는 기판에 대해 사이즈 안정성 테스트를 진행하여 같은 규격의 서로 다른 로트 간의 경위도 데이터 차이를 추적하고 통계 기술을 사용하여 기판의 테스트 데이터를 분석할 수 있다;따라서 상대적으로 안정적인 품질의 공급업체를 찾을 수 있으며 SQE 및 조달 부서에 더 자세한 공급업체 선택 데이터를 제공 할 수 있습니다.단일 로트의 기초에서 재료의 치수 안정성이 떨어지면 외부 도면 전송 후판이 심하게 팽창하고 수축될 수 있습니다.현재, 그것은 모양으로 생산된 첫 번째 판의 측정이나 선적 심사 기간의 측정을 통해서만 발견할 수 있다;그러나 후자는 대량 관리에 대한 요구가 더 높다.일정 수량의 대량 생산 과정에서 혼판 현상이 나타나기 쉽다;
2. 패널 설계에 있어서 대칭 구조를 채택하여 패널의 각 선적 단위의 팽창과 수축이 상대적으로 일치하도록 확보해야 한다.가능하다면 고객과 소통하여 퍼즐의 각 운송 단위의 위치를 구체적으로 식별하는 식각/문자 및 기타 식별 방법을 허용하는 것이 좋습니다.이 방법은 각 퍼즐에서 그래픽의 비대칭으로 인해 각 셀의 크기가 너무 커져도 바둑판의 비대칭 설계에서 더 뚜렷한 효과를 볼 수 있습니다.이로 인한 일부 블라인드 구멍의 하단 연결 이상이라도 이상 유닛을 쉽게 확인하고 출하 전에 제거할 수 있어 유출되거나 고객 포장 이상이 발생하거나 민원이 발생하지 않습니다.
3.첫 번째 확대 배율판을 제작하고, 첫 번째 판을 이용하여 생산판의 1차 내층 도형 전사 확대 배율을 과학적으로 확정한다;다른 공급업체의 기판이나 P막을 교체하여 생산 원가를 낮추는 것이 특히 중요하다.판재가 제어 범위를 벗어날 경우 승무원 튜브 구멍이 2차 드릴인지 여부에 따라 처리해야 합니다.일반적인 가공 절차라면 실제 상황에 따라 판재를 바깥쪽으로 방출하고 필름 확대 배수로 옮겨 적절히 조정할 수 있다.구멍 부품의 경우 구멍 부품에 대한 2차 드릴링의 경우 최종 품목 패널의 그래픽 크기와 타겟에서 파이프 위치 구멍까지의 거리 (2차 드릴링) 를 보장하기 위해 예외 패널을 처리할 때 특히 주의해야 합니다.상기 2차 압축 패널의 상기 1차 판의 확대율에 대한 수집 목록을 첨부합니다.
4. 프로세스 모니터링: 외층 또는 차외층의 X선 층압에서 측정된 판 내층의 목표 데이터를 이용하여 드릴 위치 구멍을 생성한다.또한 제어가 가능한 범위 내에 있는지, 그리고 자격을 갖춘 첫 번째 보드에서 수집한 데이터와 일치하는지 분석하여 보드 크기에 비정상적인 팽창과 수축이 있는지 확인합니다.다음 표를 참조하십시오.이론적으로 계산한 결과, 이곳의 확대 배수는 일반적으로 +/-0.025% 이내로 통제하여 전통적인 판재의 사이즈 요구를 만족시켜야 한다.
PCB 크기가 확대되고 축소된 원인을 분석하고 사용 가능한 모니터링과 개선 방법을 찾아냄으로써 많은 PCB 종사자들이 그 속에서 시사점을 얻고 자신의 실제 상황과 결합하여 자기 회사에 적합한 개선 방안을 찾을 수 있기를 희망한다.
