PCB 기술 - 보드 크기 계획 및 제어

보드 크기 계획 및 제어

다층회로기판은 전매질층과 회로로 구성된 구조소자로서 회로는 전매질재료의 표면과 내부에 배치되여있다.설계에 종사할 때는 반드시 통용되는 치수계획지침이 있어야 한다. 그렇지 않으면 시장에서 대다수 전자부품의 통용성을 실현할수 없다.이러한 경로설정 설계 규칙은 PCBA 보드 설계 규칙(설계 규칙)입니다.

격자선 점 1개 (격자선)

보드의 모든 구성 요소 위치가 상대 좌표에 있기 때문에 원래 보드 회로 레이아웃은 구상 격자선이 있는 보드 평면에 블록을 할당하는 것을 목표로 했습니다.회로기판은 처음에는 유럽과 미국 국가들이 주도했기 때문에, 초기의 규격은 1/10인치를 그리드 크기로 하고, 미터법 단위는 2.5mm를 그리드로 하기 때문에, 영국제는 100밀이에 해당한다.이에 따라 서로 다른 피치가 더 구분되고 구멍과 구리 용접판의 위치가 구성됩니다.이것은 구멍 통과 컴포넌트의 일반적인 설계 원칙입니다.그러나 SMT 표면 설치 기술이 일반화됨에 따라 메쉬 점에 구멍을 배치하는 것은 비현실적입니다.설계에 메쉬 점이 있지만 실제 설계는 메쉬 점에 의해 거의 제한되지 않습니다.이 구멍들은 전도성이 갈수록 강해진다.블라인드 및 매몰의 경우 메쉬 점과 관련이 없습니다.

이 변화에서 가장 큰 영향을 받는 부분은 전기 테스트입니다.전통적인 전자 컴포넌트 접점은 메쉬 점을 기반으로 하므로 구멍이나 용접점은 메쉬 점을 기준으로 통과하도록 설계됩니다.따라서 그리드 설계를 따르는 회로 기판은 전기 테스트를 위해 소위 일반 공구 (범용 공구) 를 사용할 수 있지만 그리드 포인트 원리가 파괴되면 테스트가 더 밀집된 접촉 형태로 전환되어야하므로 소수의 제품은 소위 플라잉 핀 장비 (플라잉 핀) 테스트를 시작하고 대규모 생산은 전용 공구 (전용 공구) 테스트를 사용합니다.

2선가중치 간격

세선 설계는 이미 고밀도 회로판 발전의 필연적인 추세가 되었지만, 세선의 설계는 반드시 세선의 저항 변화, 특성 저항의 변화 등 영향 요소를 고려해야 한다.선 간격의 크기는 개전 재료의 절연성에 의해 제한됩니다.유기재료의 경우 약 4밀이를 목표치로 선택할 수 있다.제품 수요와 공예 기술의 진보로 인해 간격이 약 2밀이나 심지어 더 작은 제품도 이미 실제 응용에 들어갔다.반도체 패키징 판선 간격의 추가 압축에 직면하여 어떻게 응당한 절연성을 유지할 것인가는 반드시 노력하여 해결해야 할 문제가 되었다.다행히도 대부분의 고밀도 포장판은 작업 전압이 상대적으로 낮기 때문에 행운이다.

3 마이크로 구멍 지름 및 구리 용접판 지름

표 1은 현재 보드 사양 수준을 보여 줍니다.구리 용접판의 지름은 일반적으로 구멍 지름의 2.5배와 3배 사이로 설계됩니다.보드가 표면 접착을 주요 설계로 하는 경우 구멍은 레이어 간 연결 외에도 삽입 기능에 사용됩니다.

테이블의 구조에는 통과 구멍과 블라인드 구멍이 있습니다.판에 묻힌 구멍은 일부에서는 중간 통공 (IVH) 이라고 부른다.그것은 일종의 회로판으로서 구멍을 도금하여 내층을 련결시켜 미공층을 련결하는 회로판을 형성한다.이러한 작은 구멍의 작은 지름 설계는 공간을 절약하는 역할을 합니다.일반적으로 기계굴착공은 8밀귀보다 큰 공경을 생산하는것이 더욱 경제적이다.일부 제품은 <4밀이를 생산할 수 있다고 주장하지만 높은 비용은 실용적이지 않다.

기계적 구멍의 지름과 생산성의 제한으로 퇴적법을 사용하는 회로기판 표면 구멍은 마이크로홀 기술을 사용할 뿐만 아니라 내장 구멍도 밀도를 높이기 위해 더 작게 설계될 것이다.공경의 축소는 회로 배치의 자유도를 크게 증가시켰고, 고밀도 집적 회로 기판은 보급되었다.

다중 레이어 회로 기판의 레이어 수는 주로 허용되는 경로설정 밀도에 따라 결정됩니다.과거에는 회로기판이 대부분 4층판이었는데, 주로 신호선에 전자기 차폐가 필요하기 때문이지 권선 밀도의 필요 때문이 아니었다.전자 부품의 복잡성이 증가함에 따라 기존의 권선 밀도와 계층화 설계는 이미 수요를 만족시킬 수 없기 때문에 수준이 점차 높아지고 있다.그러나 층수를 늘리면 생산 비용이 증가하기 때문에 우리는 최초의 설계에서 층수를 줄이기 위해 최선을 다하기를 희망합니다.따라서 더 많은 마이크로 구멍과 가는 선을 사용하여 여전히 제한된 수의 레이어에서 컴포넌트를 구현할 수 있습니다.체인.그럼에도 반도체 소자가 진보함에 따라 회로기판의 총 층수는 여전히 점차 상승하고 있다.

회로구조면에서 전자제품의 전반 출력과 전송속도가 끊임없이 제고됨에 따라 공간이 제한되여있고 반드시 도체의 단면적을 유지해야 하는 상황에서 많은 설계는 더욱 높은 회로두께를 요구하게 되지만 부득불 세선을 채용하지 않으면 안된다.층간 전매질층의 두께제어와 허용오차도 엄격히 제한되여있기에 내층기판과 박막의 배치가 매우 중요해질것이다.일반적으로 회로기판의 압력배합구조는 대칭설계를 채용하게 되는데 이는 고르지 못한 응력을 줄이는 고려요소이다.

엄격한 전기 특성을 가진 제품의 경우 특성 임피던스가 올바르게 통합되고 전원 계층과 접지 계층 간의 두께 공차가 더욱 엄격해집니다.그러므로 많은 생산절차는 모두 먼저 기재로 관건적인 두께등급을 제작하고 그다지 중요하지 않은 등급은 박막에 넘겨 완성한다. 왜냐하면 기재는 이미 앞당겨 경화되였기에 선별을 통해 규격에 부합되는 기재를 선택할수 있기때문이다.생산, 그래서 그것은 생산량과 전기 성능을 향상시킬 수 있다.

고밀도로 회로 기판을 조립하도록 설계할 때, 회로 층수는 권선 밀도에 따라 확정해야 하며, 배선 방법, 메자닌 두께와 회로 너비 두께는 전기 특성에 따라 확정해야 한다.판재가 구부러지고 꼬이는 것을 방지하기 위해 가능한 대칭적인 프레스 설계를 채택한다.일반적으로 고밀도 적층판의 전원층과 접지층은 대부분 내부 경판에 설치되며 신호층은 적층회로로 만들어져 저항특성을 집적하지만 더욱 높은 등급의 제품은 이 규칙을 따르지 않을수도 있다.