PCB 기술 - GENSIS2000 PCB 교정 소프트웨어의 PCB 가공 기술

GENSIS2000 소프트웨어 기반 PCB 교정 기술

1. 스타일링

모양을 만드는 데는 두 가지 방법이 있습니다.

1 고객의 경량 파일에 따라

프로덕션 단계:

a 패널에서 Select by net을 사용하여 어셈블리 표면의 경계를 선택하고 경로설정 레이어에 복사합니다.

b 모든 호를 삭제합니다.

c 행 수를 확인합니다. 예를 들어, 사각형 하나에 네 줄이 있어야 하며, 여분의 행을 삭제해야 합니다.

d 선의 각도를 확인합니다.기존 선의 각도는 0도, 90도, 45도여야 합니다.만약 0.1 ° 라면 주로 고객의 PCB 설계 오류 때문에 시장부는 처리 의견을 구해야 한다;

e Rout Connections 기능을 사용하여 선의 교차점과 모따기를 다시 연결합니다. 호 속성은 호여야 합니다.

f 선가중치를 r10mil로 변경합니다.

2 고객에 따라 크기 결정

PCB 샘플링 생산 단계:

a 행렬에 라우팅 레이어를 만듭니다.

b 옵션 행 매개 변수 기능에서 항목 5 선택;

c 패널의 추가 기능을 사용하여 고객이 경로설정 레이어에 표시한 크기에 따라 프로파일을 수동으로 그리고 선가중치를 r10mil로 설정합니다.

d Rout Connections 기능을 사용하여 모양을 완성하기 위해 연결선의 교차 및 모따기를 돕습니다.

e Rout 도면층에 Rect 또는 Oval과 같은 솔리드가 있으면 해당 솔리드를 등고선으로 변환해야 합니다.방법: 먼저 솔리드를 선택하고 [편집] [컨투어 재구성] 을 클릭하여 서피스로 변환하고 [서피스] 를 실행하여 컨투어를 그린 다음 선가중치 값을 입력하여 컨투어 선으로 변환합니다.

프로파일이 완료되면 Select by net 명령을 사용하여 프로파일 그래픽을 선택한 다음 Edit Create profile 명령을 사용하여 프로파일을 만듭니다.

두 개의 원시 생산

원본 생산에는 다음 세 부분이 포함됩니다.

1 층 대위

프로덕션 단계:

a 모든 레이어를 선택하여 드릴링을 참조 레이어로 하고 레지스터 기능을 사용하여 회로, 접지, 용접 저항 및 드릴링을 자동으로 정렬합니다.

b 문자 레이어를 포함한 다른 레이어는 전체 레이어를 수동으로 이동하여 외부 프레임을 컴포넌트 서피스 회로 레이어의 외부 프레임과 중첩시키고 필요한 경우 대칭복사해야 합니다.

검사 방법:

a 각 층의 토지의 중심은 드릴의 중심과 정렬해야 한다.

b 각 층의 외곽선은 서로 중첩되어야 한다.

c 위젯 서피스의 문자는 양의 문자이고 용접 서피스의 문자는 반대 문자입니다.

2선 - 용접 디스크

PCB 샘플링 생산 단계:

a 용접 방지판의 피쳐 히스토그램을 열고 Lines List에서 all을 선택하고 Highlight를 누른 다음 선과 문자를 비교하여 용접판으로 이동할 필요가 있는지 확인합니다.

b 컴포넌트 서피스 선과 컴포넌트 서피스 용접 패널을 동시에 선택하여 열고 W 명령을 눌러 뼈대 디스플레이 모드로 전환하고 패널을 사용하여 변환할 선(일반적으로 선의 끝)을 선택한 다음 DFM Cleanup Construct pads(참조)를 사용합니다. 함수는 클래스별로 변환됩니다.용접 서피스 방법은 동일합니다.

c 단계 a를 사용하여 경계선과 대면적의 주석 분사 블록을 제외한 모든 선로가 전환되었는지 확인한다.

d r형 선을 타원형 용접 디스크로 변환하는 경우 Actions reference Selection(작업 참조 선택) 기능을 사용하여 회로 레이어의 모든 타원형 참조 용접 슬라이스를 선택하고 용접 슬라이스 타원형 번호와 같은 용접 슬라이스 덮어쓰기 타원을 제거합니다.다시 스타일 끊기 편집 명령을 사용하여 다른 타원의 복귀선을 끊고 마지막으로 삭제된 타원을 선 레이어로 다시 이동합니다.양수 및 음수 중첩이 연장되면 이 동작을 주의하여 사용하십시오.

3 SMD 정의

DFM Cleanup Set SMD 속성 함수를 사용하고 Types Other 매개변수를 *로 설정하여 외부 회로의 드릴되지 않은 용접 디스크를 자동으로 SMD로 설정합니다.

행렬에서 원본 편집을 삭제하고 원본 편집을 복사합니다.별도의 규정이 없는 한 다음 작업은 편집에서 수행됩니다.

삼행렬 생산

표준 4 레이어의 경우 각 레이어의 속성을 정의하고 X 명령을 사용하여 레이어를 순서에 따라 정렬합니다.(표 1)

드릴링 보드 드릴링 양극

형태판 회선 양극

어셈블리 표면 문자판 명주 인쇄 양극

컴포넌트 서피스 용접 저항판 solder_mask 양극

부품 표면 회로기판 신호 양극

지층판 전력_원형 음극

전기 레이어보드 전원_접지 음극

용접 표면 회로기판 신호 양극

용접 표면 용접 저항판 solder_mask 양극

용접 표면 문자판 실크스크린 양극

1 표고를 정확하게 배치하는 근거는 다음과 같다.

a 고객은 계층 순서를 제공합니다.

b판 밖에 등급별 표지가 있다.

C 보드에는 "1, 2, 3, 4..."와 같은 숫자 플래그가 있습니다.

2 각 층이 양성인지 음성인지 판단하는 일반적인 근거는 다음과 같다.

용접판의 중심은 실심이고 양이며 용접판의 중앙은 공심이고 음이다.

네 개의 드릴 편집

1 시추 생산 단계

a 드릴 관리자를 열고 고객이 제공한 드릴링 다이어그램을 기반으로 드릴링 파일의 구멍 지름, 구멍 수 및 구멍 속성이 올바른지 확인합니다.드릴링 다이어그램이 없으면 드릴링 파일을 기준으로 합니다.

bplt에서 구멍까지의 작은 구멍 지름과 불규칙하게 분포된 구멍의 특성을 변경한다.

c 드릴 보상 규칙에 따라 각 구멍에 해당하는 구멍 지름을 입력합니다.

d Analysis Fabrication Drill Checks를 사용하여 드릴링 레이어를 분석하고 분석 결과 이상 여부를 확인합니다.

e 구멍이 있는 경우 NFP 삭제 기능을 사용하여 매개변수로 중복을 선택하여 삭제하고 드릴링 및 해당 레이어의 디스크를 자동으로 삭제합니다.

f 교차 구멍이 있는 경우 교차 구멍의 작은 오버홀과 각 레이어에 해당하는 용접판을 수동으로 삭제합니다.장치 구멍이 교차하는 경우 삭제할 수 없으며 교차 구멍의 양 끝에 교차 구멍에 탄젠트한 두 개의 미리 드릴된 구멍을 추가해야 합니다.이론적으로 구멍 지름 = (구멍 간 중심 거리 + 구멍 간 지름) / 2를 미리 드릴한 다음 드래그 앤 드롭을 사용하여 구멍 지름을 선택합니다 (원칙적으로 선택한 보드에 구멍 지름이 있음).예 2십자 공경 2.15mm, 중심 거리 1.00mm, 계산 공경 1.575mm, 예비 드릴 공경 1.55mm.

2 드릴 생산

a 드릴링 레이어에서 [편집 재구성 변경 기호] 명령을 사용하여 필요한 드릴링 슬롯 모양을 타원형으로 변경합니다. 예를 들어 드릴링 슬롯은 3.00X1.00이고 모양은 oval3X1입니다.

b [편집] [자르기 재구성] 명령을 사용하여 타원을 선으로 끊습니다.

c 드릴링 슬롯의 길이가 2 미만이어야 하는 경우 슬롯의 양 끝에 십자선과 같은 방법으로 두 개의 미리 드릴된 구멍을 추가해야 합니다.

5 다이아 외형도 제작

PCB 샘플링 생산 단계:

a Edit Copy Other layer 명령을 사용하여 라우팅 레이어를 새 레이어 tmp로 복사하고 5mil 추가합니다.

b tmp 레이어에서 Add 기능을 사용하여 완전하고 정확한 외형 크기를 표시하고 사이즈 라인과 연장선의 선폭은 r5mil, 화살표는 특수 기호 jian/jian45, 사이즈 값은 Text

XY 방향 매개변수는 80mil이고 선가중치는 5mil입니다.

c Creat Drill Map 기능을 사용하여 mm 단위의 드릴링 맵을 자동으로 생성하고 드릴링 맵의 이름을 Map으로 지정합니다.

d는 tmp 레이어의 모든 도면을 지도 레이어로 이동하고, 고객 드릴링 맵의 설명 텍스트도 지도 레이어로 이동하여 드릴링 프로파일에 병합한다;

e tmp 레이어를 삭제합니다.

육회로층 생산

1 보드 외부 도면 삭제

a 라우팅 레이어를 제외한 모든 보드 레이어를 선택하고 패널을 사용하여 아웃라인 경계를 개별적으로 선택하고 삭제합니다.

제거

b Clip Area 기능을 사용하여 Method 매개 변수의 profile, Clip Area 매개 변수의 outside를 선택하여 보드 외부 그래픽을 자동으로 삭제합니다.

c 보드 가장자리에서 삭제되지 않은 도면을 확인하고 삭제합니다.

2 서피스 선택

a 컴포넌트 표면 회로 레이어를 선택하고 패널에서 Feature selection filter 기능을 열고 Attributes에서 smd를 선택한 다음 Select 키를 눌러 컴포넌트 표면 회선 레이어의 모든 표면 스티커를 선택합니다.

b 컴포넌트 서피스 회로 레이어의 모든 서피스 스티커를 새 gtl 레이어로 이동하고 컴포넌트 서피스 회로의 남은 용접 디스크 수가 구멍 수와 같은지 확인합니다.숫자가 같으면 서피스 어셈블리 속성이 완전히 정의되었음을 나타냅니다.서로 같지 않으면 정의되지 않은 서피스 패치 속성이 있는 용접판을 찾아 속성 편집 Chang 기능을 선택하고 속성 중 smd를 선택한 다음 OK 키를 눌러 나머지 서피스 스티커를 수동으로 정의하고 gtl 레이어로 이동합니다.

c gtl 레이어의 모든 도면을 어셈블리 표면의 회로 레이어로 다시 이동합니다.SMD를 보상해야 하는 경우 이동할 때 필요에 따라 SMD를 추가할 수 있습니다.

d 컴포넌트 표면 회로 레이어의 모든 표면 스티커를 선택하여 11mil 증가 및 새 레이어 D10으로 복사

e는 D10층의 r형 D코드에서 식별점을 찾아 식별점의 위치를 확정하고 부속품 표면 회로층의 식별점에 구리고리를 추가한다. 구리고리의 외경은 내경보다 1mm 크고 내경은 식별점보다 용접개구창이 1mm 크다.주변 도면을 만지지 마십시오.

f 용접 표면 회로 레이어의 PCB 제조 방법은 위와 같습니다.

3 선가중치 보정

a 모든 회로 레이어를 선택하고 패널에서 Feature selection filter 기능을 열고 Pads, Surfaces, Text 및 Negative 요소 버튼을 닫고 Select를 눌러 보상할 모든 선을 선택한 다음 Edit Resize Global 기능을 사용하여 추가합니다.증가된 값의 경우 b. 임피던스 제어선의 경우 임피던스 요구 사항에 따라 개별적으로 보상합니다.

4세트 대위

모든 보드 레이어를 선택하고 DFM 용접 디스크 스냅 기능을 사용하여 각 레이어 용접 디스크를 드릴 레이어에 정렬합니다. 오프셋이 2mil 이상이면 오프셋이 이동하지 않습니다.제작진의 조언이 필요하다.

5 회로층 구멍 용접판 최적화

a 컴포넌트 표면의 회로 레이어를 선택하고 DFM 신호 레이어 Opt 기능을 사용하며 기본 매개변수에 따라 용접 디스크를 최적화합니다.최적화 결과를 검토합니다.ARG 위반(min) 보고가 있는 경우 간격 부족으로 인해 최적화되지 않은 용접 디스크가 있음을 나타냅니다.먼저 이 최적화 단계를 명령취소한 다음 원통형 차트를 열고 최적화되지 않은 용접 디스크의 구멍 지름이 Via 또는 Plt에 속하는지 확인한 다음 0.5mil 수평으로 구멍에 해당하는 용접 루프 매개변수를 점차 낮추고 최적화가 완료될 때까지 다시 최적화합니다.기존 매개변수를 유지하고 용접 표면 회로층을 최적화합니다.

b 내부 패드 최적화 방법은 외부 패드 최적화 방법과 같다.

c 컴포넌트 표면의 회로 레이어 구멍 용접판을 gtl 레이어로 이동하여 gtl 레이어의 속성을 보드 + 신호 + 양극으로 변경하고 DFM 신호 레이어 Opt 기능을 사용하여 gtl 레이어 용접판을 다시 최적화하며 매개변수 PTH AR 및 VIA AR의 원래 설정을 유지합니다. 매개변수 Spacing 및 Drill to cu는 0으로 변경됩니다.최적화가 완료되면 gtl 레이어의 모든 도면을 어셈블리 서피스 회로 레이어로 다시 이동합니다.용접 서피스에 대해 이 단계를 반복합니다.

참고: 모든 외부 레이어에는 동일한 최적화 매개변수가 사용되고 모든 내부 레이어에는 동일한 최적 매개변수가 사용되며 외부 레이어와 내부 레이어 매개변수는 다를 수 있습니다.

6 기능판 분리 없음

a DFM-NFP 제거 기능을 사용하여 내부 연결되지 않은 용접판을 자동으로 제거합니다.매개변수 Drill에서 PTH 및 Via 옵션을 끄고 매개변수 Remove Undriled Pads를 No로 변경하여 외부 NPTH 용접 디스크를 자동으로 제거합니다.

f 용접 서피스 D11은 동일한 방식으로 만들어지며 레이어 이름은 jobs-a.D11입니다.

9개의 용접 마스크 생산

a 컴포넌트 표면의 회로 레이어를 선택하고 DFM 용접 마스크 Opt 기능을 사용하여 용접 마스크 최적화, ERF 매개변수 SHENAN-E80 선택, Clearance Opt 매개변수 설정 b 참조;

b 허용되는 간격 조건에서 가능한 한 큰 용접 저항 개구 (한면 용접 저항 개구는 3mil, 동박 두께는 3OZ 제외).이를 통해 현장판 대중의 어려움과 잉크 패드 문제를 해결했다.

CAM 단판의 구체적인 제조 방법 및 단계: 용접 마스크 최적화 매개변수의 선택은 용접 디스크 개구부의 최소 선 간격에 의해 결정됩니다.사용 중인 GENESIS2000 CAM 소프트웨어를 사용하여 용접 차단 창은 하나의 값만 최적화할 수 있습니다.용접 방지 최적화 매개변수 간격(min) + 커버리지(min) = 간격(min), 여기서 간격: 용접 디스크의 용접 방지 개구부;범위: 창에서 선까지의 거리;간격: 선의 최소 간격입니다.용접 방지 최적화 매개변수를 선택하는 방법은 선 간격이?4mil이면 간격(min)이?2.5mil입니다.간격(opt)은 3.0mil입니다 (간격에 따라 $3mil, 기본값은 3mil일 수 있음).커버리지 (최소) 1.5mil;커버율(opt) 1.5mil. 이렇게 하면 플레이트에서 간격이 큰 곳에서는 용접 방지 창이 3mil이 될 수 있지만 간격이 작은 곳에서는 3mil이 되지 않고 2.5mil을 만들 수 있습니다.

c 부품 표면 용접 저항 최적화 전후의 도형을 동시에 열고 눈대중으로 뚜렷한 사이즈와 형상 변화가 없다.

d 분석법 사용