PCB 기술 - pcb 설계는 어떤 관련 문제를 고려해야 하는가

나는 탄탈륨 콘덴서, 칩 센싱, 미세 간격 SOIC, TSOP 및 기타 장치가 PCB 용접 표면에 분포되어야하는 등 PCB 설계와 관련된 많은 문제에 봉착했습니다.이 경우 양면 플롯 용접만 리버스 용접에 사용할 수 있으며 플러그 인 어셈블리는 수동 용접에 맞게 가능한 한 중앙에서 분포해야 합니다.또 다른 가능성은 부품 표면의 천공 부품이 가능한 한 많은 주요 선에 분포되어야 한다는 것이다.최신의 선택적 웨이브 용접 공정에 적응하기 위해 수동 용접을 피할 수 있어 효율을 높이고 용접 품질을 확보할 수 있다.개별 용접점 분포는 선택적 웨이브 용접의 금기이며 처리 시간을 두 배로 늘립니다.

인쇄판 파일에서 컴포넌트의 위치를 조정할 때는 해당 컴포넌트와 실크스크린 기호 간의 상관 관계에 유의해야 합니다.부품을 적절한 이동 부품 옆에 있는 실크스크린 기호 없이 이동하면 제조에서 중대한 품질 문제가 됩니다.실제 생산에서 실크스크린 기호는 생산을 지도할 수 있는 업계 언어이기 때문이다.

1. PCB에는 프로덕션 자동화에 필요한 클램프 가장자리, 위치 표시 및 공정 위치 구멍이 있어야 합니다.

현재 전자 조립은 자동화 수준이 가장 높은 업계 중의 하나이다.생산에 사용되는 자동화 장치는 PCB의 자동 전송이 필요합니다.따라서 PCB의 전송 방향 (일반적으로 긴 쪽 방향) 에서 3~5mm 미만의 그립 가장자리가 자동으로 전송되기 쉬워서는 안 되며, 보드 가장자리에 가까운 부품이 그립으로 인해 자동으로 조립되지 않도록 방지해야 한다.

포지셔닝 마커의 역할은 현재 널리 사용되고 있는 광학 포지셔닝 조립 설비에 대해 PCB는 광학 식별 시스템에 최소 2~3개의 포지셔닝 마커를 제공하여 PCB를 정확하게 포지셔닝하고 PCB 가공 오차를 바로잡아야 한다는 것이다.일반적으로 사용되는 위치 지정 태그에서 두 태그는 PCB의 대각선에 분포되어 있어야 합니다.배치 태그 선택에는 일반적으로 채워진 원형 패드와 같은 표준 도면이 사용됩니다.쉽게 식별할 수 있도록 태그 주변에는 다른 회로 특성이나 태그가 없는 열린 영역이 있어야 합니다.치수는 마커의 지름보다 작지 않은 것이 좋습니다.표식은 판의 가장자리에서 5밀리미터 떨어져야 한다.위에 있어요

PCB 제조, 반자동 플러그인, ICT 테스트 등의 조립 과정에서 PCB는 코너에 2~3개의 위치 구멍을 제공해야 한다.

2. 퍼즐을 합리적으로 사용하여 생산성과 유연성을 높인다.

작거나 불규칙한 형태의 PCB를 조립할 때 많은 제한이 있습니다.따라서 몇 개의 작은 PCB를 결합하는 방법은 일반적으로 몇 개의 작은 PCB를 적절한 크기의 PCB로 결합하여 조립하는 데 사용됩니다.일반적으로 단면 크기가 150mm 미만인 PCB의 경우 온보드 방법을 고려할 수 있습니다.두 개, 세 개, 네 개 등을 통해 대형 PCB의 크기를 적절한 가공 범위로 조립할 수 있으며, 보통 너비는 150mm~250mm, 길이는 250mm~350mm이다.PCB는 자동화된 어셈블에 더 적합한 크기입니다.

또 다른 조립 방식은 양쪽에 SMD가 있는 PCB를 큰 판으로 조립하는 것이다.이런 접합은 일반적으로 음양 접합이라고 불린다.일반적으로 웹보드의 비용을 절약하기 위한 것입니다. 즉, 이 퍼즐 게임을 통해 원래 두 개의 스크린이 필요했지만 지금은 하나의 스크린만 필요합니다.또한 기술자가 패치의 조작 프로그램을 작성할 때 음양 맞춤법을 사용하는 PCB 프로그래밍 효율도 더 높다.

서브보드를 연결할 때 서브보드 간의 연결은 양면으로 조각된 V-슬롯, 긴 슬롯 및 둥근 구멍이 될 수 있지만 최종 분할을 위해 가능한 한 한 선에 오프라인을 설정하는 것을 고려해야 합니다.이와 동시에 분리변두리는 PCB흔적선에 지나치게 접근하지 말아야 하며 이렇게 하면 회로판을 분할할 때 PCB를 쉽게 파손할수 있다.

PCB 퍼즐이 아니라 템플릿의 그리드 패턴을 가리키는 매우 경제적인 퍼즐도 있습니다.전자동 용접고 프린터가 적용됨에 따라 DEK265와 같은 현재 더 진보된 프린터는 여러 템플릿에 사용할 수 있는 790 * 790mm 크기의 강철 네트워크에서 양면 PCB 그리드 패턴을 열 수 있습니다.단일 제품의 인쇄는 소량 및 다품종 특성을 가진 제조업체에 특히 적합한 비용 절감 방법입니다.

3. 테스트 가능한 설계에 대한 고려

SMT의 테스트 가능한 설계는 주로 ICT 장비의 현재 상황을 겨냥한다.회로와 표면에 인쇄회로기판 SMB를 설치하는 설계에서는 후기 제품 제조의 테스트 문제를 고려했다.테스트 가능한 설계를 개선하기 위해서는 공정 설계와 전기 설계 두 가지를 고려해야 한다.

4. 공정 설계 요구 사항

위치 정밀도, 기판 제조 절차, 기판 사이즈와 프로브 유형은 모두 검측 신뢰성에 영향을 주는 요소이다.

(1) 구멍을 정확하게 배치합니다.베이스보드에 정확한 위치 구멍을 설정합니다.위치 구멍의 오차는 ±0.05mm 이내여야 합니다. 최소한 두 개의 위치 구멍을 설정하고 더 나은 거리를 두어야 합니다.비금속화 구멍을 사용하여 용접 도금 레이어의 두께를 줄이고 공차 요구사항을 충족하지 못합니다.베이스보드가 전체로 제조된 다음 개별적으로 테스트하는 경우 마더보드와 각 개별 베이스보드에 위치 구멍을 제공해야 합니다.

(2) 시험점의 직경은 0.4mm보다 작지 않으며, 인접한 시험점 사이의 거리는 2.54mm 이상, 1.27mm보다 작지 않은 것이 좋다.

(3) *mm 이상의 부품을 시험 표면에 배치하지 마십시오.부품이 너무 많으면 온라인 테스트 클램프 프로브와 테스트 지점의 접촉이 불량해질 수 있습니다.

(4) 테스트 포인트는 프로브와 어셈블리에 충격 손상을 주지 않도록 어셈블리에서 1.0mm 떨어진 곳에 두는 것이 좋습니다.위치 구멍 루프 주위 3.2mm 범위에는 부품 또는 테스트 포인트가 없어야 합니다.

(5) 테스트 포인트는 PCB 가장자리 5mm 이내로 설정할 수 없습니다.5mm의 공간은 클램프의 클램프를 확보하는 데 사용됩니다.컨베이어 벨트 생산 장비와 SMT 장비는 일반적으로 동일한 공정 면이 필요합니다.

(6) 모든 검사점에 주석을 도금하거나 부드럽고 쉽게 투과되고 산화되지 않는 금속전도재료를 사용하여 믿음직한 접촉을 확보하고 프로브의 사용수명을 연장하는것이 가장 좋다.

(7) 시험점은 용접방지제나 문자잉크로 덮여서는 안된다. 그렇지 않을 경우 시험점의 접촉면적을 줄이고 시험의 신뢰성을 낮출수 있다.

5. 전기 설계 요구 사항

(1) 가능한 한 구멍을 통해 컴포넌트 서피스의 SMC/SMD 테스트 포인트를 용접 서피스로 가져와야 합니다.구멍을 통과하는 지름은 1mm보다 커야 합니다.이렇게 하면 온라인 테스트를 단면 바늘로 테스트할 수 있어 온라인 테스트의 비용을 줄일 수 있다.

(2) 각 전기 노드에는 테스트 포인트가 있어야 하고, 각 IC에는 전원 및 접지 테스트 포인트가 있어야 하며, 가능한 한 이 구성 요소에 접근해야 하며, IC에서 2.54mm 이내에 있는 것이 좋다.

(3) 회로의 흔적선에 시험점을 설치할 때 너비를 40밀이까지 확대할 수 있다.

(4) 시험점이 인쇄판에 고르게 분포되여있다.만약 탐침이 어느 한 구역에 집중된다면 비교적 높은 압력은 측정대기판이나 침상을 변형시켜 일부 탐침이 시험점에 접촉할수 없게 된다.

(5) PCB 회로 기판의 전원 코드는 서로 다른 영역에 테스트 브레이크를 설정하여 회로 기판의 전원 디커플링 콘덴서나 다른 구성 요소가 전원에 단락된 경우 장애 지점을 더 빠르고 정확하게 찾을 수 있도록 해야 합니다.중단점을 설계할 때 복구 테스트를 고려해야 합니다.