PCB 기술 - PCB 다층 회로기판 박판 생산에서의 실제 문제

PCB 다층 회로기판 박판 생산에서의 실제 문제

전자 업계의 발전에 따라 전자 부품의 집적도가 점점 높아지고 크기가 점점 작아지며 BGA형 패키지는 광범위하게 응용되었다.따라서 다중 레이어 PCB의 회로는 점점 작아지고 보드 레이어 수는 증가합니다.선가중치와 행간을 줄이는 것은 가능한 한 제한된 면적을 사용하는 것이고, 층수를 늘리는 것은 공간을 사용하는 것이다.앞으로 PCB 다중 레이어 회로 기판의 주 회로는 2-3mil 또는 그 이하가 될 것입니다.

일반적으로 소비류 회로기판이 한 단계 또는 한 단계 상승할 때마다 한 번 투자해야 하며, 투입되는 자금이 상대적으로 크다고 생각한다.즉, 고급 회로 기판은 고급 장치에 의해 소비됩니다.그러나 모든 기업이 대규모 투자를 감당할 수 있는 것은 아니며, 투자 후 공예 재료를 수집하기 위한 실험을 할 것이며, 시험 생산에는 많은 시간과 돈이 들 것이다.예를 들어 회사의 현황에 따라 실험과 시험 생산을 한 다음 실제 상황과 시장 상황에 따라 출자 여부를 결정하는 것이 더 좋은 방식이다.본고는 정상적인 설비 조건에서 소모할 수 있는 가는 선의 너비의 제한과 가는 선을 소모하는 조건과 방법을 상세하게 소개하였다.

일반적인 생산 공정은 모자구멍 산식법과 도안 도금법으로 나눌 수 있는데 둘 다 장단점이 있다.산식법으로 얻은 회로는 매우 균일하여 임피던스 제어에 유리하고 환경오염에 비교적 적지만 구멍이 뚫리면 낭비를 구성한다;알칼리 부식 소모 통제는 상대적으로 간단하지만 회로가 고르지 않아 환경오염에도 비교적 크다.

우선 건막은 회로 생산의 주요 내용이다.건막마다 해상도가 다르지만 일반적으로 노출 후 2mil/2mil의 선가중치를 표시할 수 있습니다.일반 노출기의 해상도는 2mil에 달할 수 있는데, 일반적으로 여기에 있다.눈금 내의 선가중치와 행 간격에는 문제가 없습니다.선폭이 4ml/4mil 이상인 현상기 노즐의 경우 약물 용액의 압력과 농도는 그다지 관련이 없다.3ml/3mil 선 너비와 선 간격 이하에서는 노즐이 해상도의 핵심입니다.일반적으로 부채꼴 노즐을 사용하는데, 압력은 3BAR 정도면 발전할 수 있다.

물론 노출에네르기는 회로에 아주 큰 영향을 미치지만 총적으로 말하면 현재 시장에서 사용하는 대다수 건막의 노출척도는 모두 적당히 넓다.12-18 레벨 (25 레벨 노출 자) 또는 7-9 레벨 (21 레벨 노출 자의 레벨) 에서 구분 할 수 있습니다.일반적으로 낮은 노출 에너지는 해상도에 유리하지만 에너지가 너무 낮을 때 공기 중의 먼지와 각종 불순물을 구분할 수 있다.물질은 그에 대한 영향이 매우 크며 후속과정은 개로 (산부식) 또는 단락 (알칼리부식) 을 형성한다.따라서 실제 사용 과정에서 암실의 청결도는 분리해야 한다.이를 통해 실제로 사용할 수 있는 PCB 다중 레이어를 선택할 수 있습니다.보드 회로의 최소 선가중치와 선 간격입니다.

선이 시간이 지날수록 현상 조건이 해상도에 미치는 영향은 더욱 뚜렷해진다.회로가 4.0mil/4.0mil 이상일 때 현상조건(속도, 시럽농도, 압력 등)은 뚜렷한 영향을 주지 않는다.회로가 2.0mil/2.0/mil일 때 노즐의 모양과 압력은 회로가 정상적으로 발전할 수 있는지에 관계된다.관건적인 작용은 이때 현상속도가 뚜렷이 낮아질수 있고 시럽의 농도가 회로의 외관에 영향을 줄수 있다는것이다.가능한 원인은 부채꼴 노즐의 압력이 비교적 크기 때문이다.선로 사이의 거리가 매우 작은 상황에서도 펄스는 여전히 건막에 도달할 수 있다.아래쪽, 그래서 개발될 수 있다;원추형 노즐은 압력이 적기 때문에 가는 선을 형성하기 어렵다.다른 판의 방향은 건막의 해상도와 측벽에 현저한 영향을 미친다.

서로 다른 노출기는 서로 다른 해상도를 가지고 있다.현재 사용되고 있는 노출기는 하나는 공기 냉각 표면 광원이고, 다른 하나는 물 냉각점 광원이다.표준 해상도는 4mil입니다.그러나 테스트에 따르면 특별한 조정이나 조작 없이 3.0mil/3.0mil을 구현할 수 있습니다.따라서 0.2ml/0.2mil에 도달할 수 있습니다.에너지가 떨어졌을 때 1.5밀이/1.5밀이를 구별할 수 있지만 조작이 심해 먼지와 파편의 영향이 크다.이밖에 실험에서 폴리에스테르박막표면과 유리표면의 해상도는 뚜렷한 차이가 없었다.

알칼리성 식각에 관하여, 도금 후에는 항상 버섯 효과가 존재하며, 일반적으로 현저하고 현저하지 않은 사이의 차이일 뿐이다.선이 4.0mil/4.0mil보다 크면 버섯 효과가 작습니다. 선이 2.0mil/2.0mil이면 영향이 매우 큽니다.전기 도금 과정에서 납과 주석이 넘쳐 건막이 버섯 모양을 이루고 건막이 끼어 제거가 어렵다.

처리 방법은 다음과 같습니다.

1. 펄스 도금으로 도금층을 균일하게 한다.

2. 비교적 두꺼운 건막을 사용하는데 일반적으로 건막은 35-38미크론이고 비교적 두꺼운 건조막은 50-55미크론으로서 원가가 비교적 높으며 이런 건막은 산식에 더욱 적합하다.

3. 저전류 도금 사용.그러나 이러한 방법은 완전하지 않습니다.실천 중에 아주 좋은 방법이 있기 어렵다.버섯 효과로 얇은 막을 가는 실을 제거하는 것은 매우 번거롭다.수산화나트륨은 납석에 대한 부식이 2.0mil/2.0mil일 때 매우 현저하기 때문에 도금 과정에서 납석을 걸쭉하게 하고 수산화나트륨 농도를 낮추어 처리할 수 있다.

알칼리성 식각 과정에서 선폭의 속도에 따라 선형의 속도도 다르다.회로기판은 생산라인의 두께에 특별한 요구가 없다고 가정하고 동박의 두께가 0.25oz 또는 0.5oz인 PCB 다층회로기판을 선택하여 일부 기저동을 식각하고 구리를 더 얇게 도금하며 납석을 두껍게 하는 등 알칼리성 식각을 사용하여 가는 선을 만드는 데 영향을 미친다.그리고 노즐은 부채꼴이어야 한다.테이퍼 노즐은 일반적으로 4.0 밀이 / 4.0 밀이에 도달 할 수 있습니다.

산성 식각 과정에서 알칼리성 식각과 마찬가지로 선폭과 선형 속도가 다르지만 일반적으로 건막은 산성 식각에서 간단하게 사용된다.마스크와 표면막은 전이와 전 과정에서 파열되거나 긁혔다.따라서 소비할 때 조심해야 합니다. 산성 식각은 알칼리성 식각보다 라인 효과가 좋습니다.버섯 효과가 없어 측면 식각이 알칼리성 식각보다 적다.또한 부채꼴 노즐은 테이퍼 노즐보다 훨씬 효과적입니다.산식 후, 도선의 저항은 약간 변화한다.

생산 과정에서 박막의 속도와 온도, 회로기판 표면의 청결도, 중질소 박막의 청결도가 통과율에 미치는 영향이 비교적 크다.이것은 산식막의 매개변수와 판의 평탄도에 특히 중요합니다.알칼리 식각에는 노출 청결도가 매우 중요하다.

그러므로 일반설비는 3.0mil/3.0mil (박막선폭과 거리를 가리킴.) 로 완성할수 있으며 특수한 조정이 필요하지 않다.그러나 합격률은 환경의 숙련도와 조작수준, 인원조작의 영향을 받아 알칼리부식소모량이 3.0mil/3.0mil이다