PCBA 기술 - SMT 패치 처리로 재료 손실 개선

SMT 패치 생산 및 가공 과정에서의 재료 손실은 생산 관리자의 핵심 통제 중 하나였으며 지속적인 개선이 필요한 문제였습니다.이 산업은 수십 년 동안 발전해 왔지만 여전히 개선과 통제가 필요한 부분이 많다.특히 경쟁이 치열해지는 오늘날에는 물질적 손실을 통제하는 것이 더욱 중요하다.

SMT 패치 처리로 재료 손실 개선

SMT 칩 가공 재료의 손실에 대한 제어 및 관리는 주로 두 가지 측면으로 나뉩니다.

재료 관리 및 제어:

고객에게 제공하든 직접 구매하든 모두 양호한 관리가 필요하다.이것은 재료의 안전과 정상적인 생산을 보장하는 중요한 원칙이다.

1. 재료의 양이 정확하지 않고 재료의 양도 정확하지 않다.

개선 방법: 완전한 포장을 제외한 모든 미개봉 재료 및 기타 입하 재료는 상세하게 집계되고 입하 데이터의 정확성을 보장하기 위해 재고 지점을 사용합니다.

2.품질 요구, 구매 포장이 불합리하다, 재료 사이즈가 다르다, 외관이 좋지 않다, 도입이 다르다.

개선 방법: IQC는 저장하기 전에 모든 재료를 검사하고 PASS는 품질을 보증합니다.저장은 반드시 양호해야 하고, 포장은 반드시 요구에 부합해야 한다.

3.재료 혼동, 고객 구성, 가정 용품 및 고객 재료 혼동.

개선 방법: 창고 관리를 분리하고 창고 관리 절차를 제정하고 개선하며 모든 재료를 분류하여 보관하고 명확하게 표시한다.

4. 재료의 방치 시간이 재료의 사용 수명을 초과하여 체류 재료가 되고 낭비를 보고한다.

개선 방법: 엄격히"선진 선출"의 원칙에 따라 모든 재료를 배포하고 사용하며 재료 주기의 경보 메커니즘을 통제합니다.

5. 창고의 습도가 매우 높고 재료가 공기 중의 수분을 흡수하여 재료의 회수율이 높지 않다.

개선방법: 전자온도계와 습도계를 사용하여 창고의 온도와 습도가 요구에 부합되는가를 실시간으로 감시하고 매일 두번 검사하며 에어컨과 통풍설비를 증가시킨다.

6. 조작 오류로 인해 재고 데이터가 일치하지 않고 재고 데이터가 실제 상황과 일치하지 않는다.

개선 방법: 보관소 데이터는 ERP 및 MES와 같은 지능형 보관소 관리 시스템을 통해 제어되므로"주체"와"대상"이 일치하도록 보장할 수 있습니다.

7. 소모품을 수리하고 낭비된 손실을 보고한다.

개선 방법: 유지 보수 자재를 개발하고 폐기물 관리 메커니즘을 알리며 리콜 과정을 이끌고 낡은 자재를 사용하며 손실을 줄인다.

SMT 패치 가공 과정에서 상술한 관리는 재료 손실을 줄이는 기초이자 재료 통제의 불가결한 요구이다.잘못하면 물질적 손실에 대한 통제를 강화해야 한다.

프로세스 제어:

SMT 패치 생산 프로세스는 파일 사양, 작업 교육, 공정 관리, 재료 사용 제어를 통해 생산 프로세스의 재료 손실을 줄입니다.

1. 용지 공급기에 결함이 있다. 예를 들어 종이가 더럽고 뚜껑이 변형되며 톱니바퀴가 끼는 등 재료 손실을 초래한다.

개선 방법: 용지 공급기를 정기적으로 유지 관리하고 유지 관리 문서를 제공합니다.관리자는 파일 요구 사항을 하나씩 따르고 온라인 공급기의 올바른 사용을 보장하기 위해 유지 보수 기록 및 확인을 요구합니다.

2.노즐에 결함이 있습니다: 노즐 꼬임, 막힘, 손상, 진공 누출, 재료 회수 불량, 이미지 인식 및 주조 불량.

개선 방법: 파이프를 정기적으로 유지 관리하고 기술자가 매일 장비를 검사하고 노즐 센터를 테스트하며 계획대로 정기적으로 장비를 유지 관리하도록 요구합니다.

3.작업자 수거 작업이 규범화되지 않습니다.예를 들어, 잘못된 재료 설치, 내보내기 및 휨 재료가 있습니다.

개선 방법: 작업 표준 파일, 그래픽 표시, 작업자 실무 교육을 작성하고 작업자의 작업 효과를 정기적으로 확인합니다.

4. 수신 포트가 좋지 않습니다.시스템을 수신 포트에 연결하면 수신 포트가 항상 끊어집니다.

보강 방법: 테이프나 구리 테이프를 사용합니다.

5.재료 손실,주문이 이미 오프라인 되어 재료 손실이 발생했습니다.

개선 방법: 작업자를 교육하여 원료 공급기 앞에서 재료를 보호하고, 원료를 하역한 후에 재료를 보호한다.너는 마스킹젤로 재료를 붙일 수 있다.

6. 진공 압력이 부족하고 진공도가 떨어진다(파이프에 기름때가 있다).

개선 방법: 체크포인트 메커니즘을 개발합니다.매일 전담자가 요구에 따라 검사를 하고, 어떤 사람은 검사를 하기도 한다.

7. 작업자가 회로기판을 조심스럽게 뒤집지 않았다.

개선 방법: 파일은 엔지니어가 프린터/설치 프로그램을 제작하여 마커 포인트를 안전하게 만들고 IPQC를 검색하여 확인하도록 요구합니다.

8. 포크보드의 생산은 포크보드 재료의 손실을 초래한다.

개선 방법: 엔지니어가 포크보드 프로그램을 건너뛰고 다른 엔지니어가 검사를 돕고 한두 개를 붙여 포크보드에 재료가 있는지 확인합니다.

9. 재료 오류 시, 제품 교체 시 재료 오류.

개선 방법: 두 명의 운영자가 모든 재료를 검사하고, IPQC가 재료를 검사하고, 판지를 생산하며, 첫 번째 기능 부품을 생산한다.

10. 잘못된 재료를 받는다. 즉, 운영자가 조작 과정에서 잘못된 재료나 잘못된 재료에 관심을 갖지 않는다.

개선방법: 주유절차를 제정하고 주유기록을 작성하며 IPQC재료를 검사하고 수치를 측정한다.

11.PCB, IC 칩, 구조 부품 및 성형 부품과 같은 더 비싼 생산 라인.

개선 방법: 모든 가치 있는 재료가 1: 1의 비율로 생산 라인에 배달되고, 백야반에 배달되며, 발급 및 교부 기록을 기록하도록 요구한다.

12.재료가 고르지 못하고 발을 녹슬게 하는 등 불합격제품은 식별도가 떨어지게 된다.

개선 방법: IQC가 공급업체와 교환 재료를 소통하고 손실을 배상하도록 피드백합니다.

13.필름이 너무 끈적거려서 롤링할 때 재료가 테이프에 붙는다.필름이 좁은 틈보다 더 넓어서 종이가 잘 들어가지 않는다.

개선 방법: 재료 교체, 공정 엔지니어의 임시 솔루션 사용 피드백, IQC가 공급업체와 재료 교체를 소통하고 손실을 메우도록 피드백.

14.패치 계획 오류 위치에서 게시해야 하지만 위치 B 또는 BOM 업데이트에서 게시해야 합니다.

개선 방법: 프로그램을 작성할 때 프로그래머가 BOM과 시트를 검사하고 박스의 측정값을 생성하며 첫 번째 함수를 붙여넣도록 요구합니다.

15.ECN이 제대로 실행되지 않아 정보가 제대로 전송되지 않습니다.

개선 방법: 생산, 엔지니어링 및 품질 부서에서 ECN을 검토하고 확인합니다.

대체재를 사용하는 것은 옳지 않다.

개선 방법: 대체 관계식이나 대체 관계식에 대한 세부 목록을 BOM에 나열해야 합니다.대체재는 단독으로 사용하고 품질부서에서 감독해야 한다.

17.벌크 재료가 제때에 사용되지 않아 벌크 재료가 쌓여 고객, 제품, 작업 명세서 등을 구분할 수 없다.

개선 방법: 이 파일은 "일일 종료" 된 모든 벌크 재료에 대해 통과 재료 기록, 벌크 재료 사용 기록 및 IPQC 확인을 요구합니다.

18. 잃어버린 플라스틱 조각.

개선 방법: 가치 있는 재료는 플라스틱 조각 패치에 포함되지 않으며, 저항 부분을 제외한 다른 재료는 벌크 재료로 사용된다.

19.에어 밸브 손상, 밀봉 부품 마모, 레일 케이블과 같은 기타 종합 장비 범주의 문제.

개선 방법: 장비 유지 보수 사양 파일을 작성하고 필요에 따라 정기적으로 장비를 유지 관리합니다.

20.5S 작업장은 좋지 않고 방진 시설이 약하며 먼지가 너무 많아 기계가 더러워지기 쉽고 현장 환경이 좋지 않다.

솔루션: 5S 표준을 제정하고 매일 5S 작업을 하며 누군가는 수행하고 누군가는 검사합니다. 공기총으로 전기 설비와 재료를 부는 것을 엄금하고 카펫의 먼지 제거 능력을 증가시킵니다.작업장 문.

21.SMT 공장의 ESD 정전기 방지 보호 조치가 좋지 않아 IC 칩에 정전기 분해가 발생했다.

개선 방법: 모든 장치가 제대로 접지되어 있어야 하며 정기적으로 검사하고 테스트해야 합니다.

22.온도, 습도를 잘 조절하지 못하고 제대로 집행하지 못하여 재료가 습하다.

개선 방법: 습도 제어 소자 제어 사양 파일을 작성하고 습도 센서 제어 카드를 제작하며 구현을 감독합니다.

SMT 패치 가공 과정에서 SMT 재료 관리와 생산 과정 통제는 재료 손실을 효과적으로 줄이고 재료 원가를 통제할 수 있다.이것은 또한 비용 통제에 있어서 어느새 회사에 수익을 창출할 것이라는 것을 의미한다.