PCBA 기술 - SMT 헤더 구성 및 기능 정보

SMT 패치가 로봇이라면 스티커 헤드는 스마트 로봇 손이다.프로그램 제어를 통해 위치가 자동으로 보정되고 컴포넌트가 규정에 따라 선택되며 사전 설정 패드에 정확하게 배치되어 3D 왕복 동작을 완료합니다.그것은 기계를 배치하는 데 있어서 가장 복잡하고 중요한 부분이다.배치 헤드는 흡입구, 시각 조준 시스템, 센서 및 기타 부품으로 구성되어 있습니다.

배치 헤드에는 단일 및 다중 헤드의 두 가지 유형이 있습니다.다중 헤드 배치 헤드는 고정식과 회전식으로 나눌 수 있습니다.처음에 단일 헤드 배치기의 흡입구가 한 부품을 흡입한 후, 기계 중심 메커니즘에 따라 부품의 중심을 정하고, 다음 부품이 흡입 위치에 들어가도록 원료 공급기에 신호를 보낸다.그러나 이 방법은 상대적으로 느리게 배치되며 일반적으로 칩 어셈블리를 배치하려면 1S가 필요합니다.따라서 스티커율을 높이기 위해 사람들은 스티커의 수를 늘리는 방법을 채택했다. 즉 몇 개의 스티커를 사용하여 스티커율을 높이는 것이다.다중 헤드 배치기는 단일 헤드에서 3-6개의 배치 헤드로 증가하여 더 이상 기계 조준을 사용하지 않고 다양한 형태의 광학 조준으로 개선되었습니다.부품은 작업 중에 선택된 다음 정렬 후 PCB에 차례로 배치됩니다.지정된 장소에서현재 이 모델의 패치율은 시간당 30000개의 구성 요소 수준에 이르렀으며, 이 기계의 가격은 상대적으로 낮아 조합하여 사용할 수 있다.회전식 다중 헤드 구조도 사용할 수 있습니다.현재 이 방법의 패치율은 시간당 4만 5000~5만 개에 이른다.

(1) 입을 빨다.배치 헤드의 끝에는 진공 펌프로 제어되는 배치 도구, 즉 흡입구가 있습니다.다양한 모양 및 크기의 부품은 일반적으로 다양한 흡입구를 사용하여 선택 및 배치됩니다.진공이 생성되면 흡입구의 음압은 SMD 부품을 공급 시스템 (벌크 사일로, 튜브 파이프 파이프, 디스크 테이프 또는 트레이 포장) 에서 빨아들인다.흡입구는 필름을 흡입할 때 일정한 진공도에 도달해야 한다.이렇게 해야만 선택한 부품이 정상인지 아닌지를 판단할 수 있다.배치 기회는 어셈블리가 옆으로 서 있거나 어셈블리 "탭" 때문에 빨아들일 수 없을 때 경고 신호를 보냅니다.노즐에서 컴포넌트를 선택하고 PCB에 배치하는 순간은 일반적으로 두 가지 방법으로 배치됩니다.하나는 위젯의 높이, 즉 미리 입력한 위젯의 두께를 기반으로 합니다.배치 헤드가 이 높이로 내려가면 진공이 방출되고 컴포넌트가 패드에 배치됩니다.이 방법을 사용할 때 어셈블리나 PCB의 개별 차이로 인해 일찍 또는 늦게 배치되는 현상이 나타날 수 있으며 심하면 어셈블리의 위치 이동이나 날개 결함이 발생할 수 있습니다.또 다른 더 전문적인 방법은 소자와 PCB의 순간 반응을 기반으로 압력 센서의 작용으로 배치된 연착륙을 실현하는 것이다.따라서 배치가 쉽고 변위나 비행편 결함을 일으키기 쉽지 않다.

흡입구는 SMT 컴포넌트에 직접 접촉하는 컴포넌트입니다.다양한 부품의 배치에 적응하기 위해 많은 배치기에는 흡입구를 분해하고 교체하는 장치도 장착될 것이다.흡입과 빨대 사이에도 탄성 보상이 존재한다.버퍼는 패치 어셈블리를 선택하는 동안 보호합니다.

흡입구는 고속으로 운동할 때 부품에 닿아 마모가 매우 심하다.따라서 흡입구의 재료와 구조가 점점 중요해지고 있다.초기에는 합금 재료를 사용하다가 탄소섬유 내마모성 플라스틱 재료로 바뀌었다.더욱 전문적인 노즐은 도자기 재료와 다이아몬드를 사용하여 노즐을 더욱 오래 사용할 수 있다.

SMT 컴포넌트가 소형화되고 주변 컴포넌트와의 간격이 줄어들면서 흡입구의 구조도 상대적으로 조정되었습니다.흡입구에 구멍을 뚫어 0603과 같은 작은 부품을 픽업할 때 안정을 유지하도록 했다.설치 및 배치가 쉽고 주변 구성 요소에 영향을 주지 않습니다.

(2) 시각 조준 시스템.전자제품이 작고 가볍고 얇으며 높은 신뢰성에 대한 요구가 갈수록 높아짐에 따라 정밀간격부품의 정확한 배치만이 표면조립의 신뢰성을 확보할수 있다.세밀한 간격 부품을 정확하게 설치하기 위해서는 일반적으로 다음과 같은 요소를 고려해야 합니다.

1. PCB 포지셔닝 편차.정상적인 상황에서 PCB의 회로 패턴은 항상 PCB 기계적으로 배치된 가공 구멍 및 PCB 가장자리에 해당하지 않으며 이로 인해 설치 편차가 발생할 수 있습니다.또한 PCB의 회로 패턴 왜곡, PCB 변형 및 꼬임 등의 결함으로 인해 설치 편차가 발생할 수 있습니다.

2. 부품의 대중 편차.부품 자체의 중심선이 항상 모든 지시선의 중심선에 해당되는 것은 아니므로 배치 시스템이 기계적 중심 발톱을 사용하여 중심 부품을 정렬할 때 부품의 모든 지시선의 중간선을 정렬하지 못할 수 있습니다.또한 컴포넌트 지시선은 포장 컨테이너에 있거나 쌍의 가운데 발톱이 끼워져 있는 경우 또는 쌍의 가운데 발톱이 서로 겹치는 경우 구부러지고 왜곡되고 중첩될 수 있습니다. 즉, 지시선은 동일성을 잃게 됩니다.이러한 현상은 배치 편차를 초래하고 배치 신뢰성을 떨어뜨립니다.서피스 설치는 컴포넌트의 지시선과 용접 디스크의 편차가 지시선 너비의 25%를 넘지 않는 경우에 성공합니다.지시선 간격이 시간보다 작은 경우 허용 편차가 적습니다.

3. 기계 자체의 운동 편차.배치 정밀도에 영향을 주는 기계적 요소는 배치 헤드 또는 PCB 스테이션의 X-Y 축 이동 정밀도, SMT 컴포넌트 중심 메커니즘의 정밀도 및 배치 정밀도입니다.시각 시스템은 이미 고정밀 패치의 중요한 구성 부분이 되었다.