정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
전자제품기술의 발전에 따라 회로가 갈수록 밀집되고 단판의 부품수량이 갈수록 많아지며 부품파손의 위험도 상응하게 증가되였다.이 문서에서는 손상된 부품이 발생하지 않도록 SMT 프로세스에서 작업을 사양하는 방법을 자세히 설명합니다.
충돌을 초래하는 조작 문제
과정 손상 충격 단열, 응력 손상
1 튜브가 잘못 설치되었습니다.
벤드 응력이 배치 또는 테스트에 가해지면 직접 영역의 지지가 손상됩니다.
저항기의 손상 특징은 끊어지거나 전극이 벗겨지고 콘덴서가 기울어진 균열 모드에 있다는 것이다.첫 번째 공정 부품이라면 환류 후 부품이 끊어지는 묘비 현상을 볼 수 있다.
2 응력 손상
송판 불량으로 합판 (카드판) 이 변형되거나 수동으로 구부러진 경우;잘못된 흡입구 및 잘못된 높이 설정으로 인해 부품이 손상될 수 있습니다.
손상의 전형적인 특징은 정면파열이며 파열은 일반적으로 용광로를 통과한후 분리된다.측면 손상의 경우 모따기의 경사면이 대부분 잘렸다. 이 경우 충돌 지점의 위치가 명확히 가려진다.
충돌을 초래하는 조작 문제 2.
SMT 공정 충격 파열 후 손상,
응력 손상, 레이어 박리(열 충격)
1 충격 파열
일반적으로 PAD가 일반적으로 분리 (저항) 되거나 부품의 전극이 끊어짐 (커패시터) 되기 때문에 가로 충격의 충격 지점을 확인하기가 어렵습니다.충격점은 세로 충격 부분에서 더 쉽게 식별할 수 있으며 PAD는 일반적으로 손상되지 않지만 부품은 명백한 결함을 볼 수 있습니다.스피커
2 응력 손상
판재 가장자리 접힘, 테스트 클램프, 수레 배치 등으로 인한 압력과 굴곡으로 인한 손상. 이런 유형의 손상은 보통 경사진 균열의 형태로 나타난다.
삼층 박리
SMT 용접은 잘못된 수리로 인해 발생합니다.일반적인 특징은 부품 근처의 검은색 FLUX, 거친 표면 변색, 레이어 분리(커패시터), 문자 표면 분리 등이다.
손상된 부품 분석을 시작하는 방법
1 영향에 따른 분석
충돌 지점의 존재 여부는 절대적인 분석 판단 요소는 아니지만 일반적으로 충돌 지점의 위치, 방향 및 손상 정도는 많은 분석 정보를 제공합니다.
a. 평평한 충격은 일반적으로 PCB에 손상을 줄 수 있으며 컴포넌트에서 명백한 손상 결함을 볼 수 있습니다.
b. 평행 충격은 파열과 각도 부족으로 인해 부품에 직접 손상을 입히지만 토크의 방향이 크지 않기 때문에 대부분의 경우 PAD에 심각한 손상을 입히지 않습니다.
2 균열 형태에 따라
a. 계층 균열: 계층의 대부분 원인은 열 충격이지만, 일부 원인은 SMT 소자 제조 공정이 약하기 때문이다. 왜냐하면 층대층 접착과 베이킹 공정 결함으로 인해 환류 후 계층이 형성되기 때문이다.
b. 경사 균열: 구부러진 응력이 부품 하부에 지점을 형성하기 때문에 고정 용접점은 전기 극단에서 끊어지는 사면 현상이 발생한다. 특히 응력 방향에 수직인 대형 부품의 끊어짐이 가장 심각하다.
c. 지름방향 균열: 지름방향 균열은 보통 충격점이 있는데 주로 점압력으로 인해 발생한다. 예를 들어 튜브, 흡입, 테스트 클램프 등이다.
d. 완전 파열: 완전 파열은 일반적으로 PCB 손상과 함께 가장 심각한 장애 모드입니다.그것은 보통 가로 충격이나 콘덴서의 균열로 인해 설비가 타서 망가진다.
3 부품 변위를 기준으로
부품에 수직 균열이 생기거나 환류 용접이 가열되었지만 끊어지지 않았을 때 균열만 보이고 분리되지 않았을 가능성이 높아 검사의 번거로움을 초래할 수 있다.환류 전에 발생한 균열은 용접재가 녹는 당김으로 인해 벌어져 환류 중에도 끊어진 부품에 묘비가 있다.대부분의 원인은 첫 번째 공정의 부품 손상, 벤드 응력 또는 두 번째 공정의 오프라인 핀이 잘못 설정되어 있기 때문입니다.물론 컴포넌트 제조 과정에서 절단과 패키징으로 인한 균열도 환류 후 열에 의해 깨질 수 있습니다.
프로덕션 및
솔루션
1 저장소
문제1: 원료가 좋지 않고 원료의 포장 방식이 불합리하다.
솔루션: 공급업체가 포장 방법을 개선해야 합니다.
문제 2: 창고의 온도와 습도가 기준에 맞지 않습니다.
해결 방법: 창고 관리자는 온도계와 습도계가 규격 범위 내에 있는지 정기적으로 검사합니다.
질문 3: 저장 및 포장 방법이 불합리합니다.
솔루션: 엄격하고 전문적인 저장 및 적재 방법을 통해 포장 방법의 변형, 웜업 및 부품 손상을 방지합니다.
2 재료실
문제 1: 창고에서 재료를 옮기는 과정에서 부품이 떨어지고 부딪혀 손상될 수 있습니다.
솔루션: 재료 브래킷에 가드레일을 추가합니다.
질문 2: 잘못된 작동 방법으로 인해 포장 방법이 변경되면 부품이 손상됩니다.
솔루션: 표준화된 운영
질문 3: 습기에 민감한 부품의 진공 포장이 손상되어 공기 누출 등이 발생합니다.
솔루션: 베이킹 후 온라인 또는 베이킹 후 진공 포장 등.
3SMT 생산라인 네크라인
질문 1: 준비실에서 재료를 옮기는 과정에서 부품에 추락과 충격 등 손상이 발생할 수 있습니다.
해결 방안: 자재 선반에 보호 난간 등을 추가한다.
질문 2: 재료를 받거나 절단하는 동안 부품이 손상되었습니다.
솔루션: 올바른 방법론과 도구를 사용합니다.
4진판
문제: PCB 보드는 공구 라이브러리에 평행하지 않게 들어갈 때 구부러지고 변형됩니다.
솔루션: 보드를 설치할 때는 PCB와 라이브러리 간의 충돌을 방지하기 위해 보드를 평행으로 설치해야 합니다.
5GKG 인쇄, CP 배치
문제: 기계의 상단 핀이 잘못 설정되어 후면 용접이 잘립니다.
솔루션:
1. 운영자가 만든 상단 핀맵은 ME가 확인된 후에만 사용할 수 있습니다.
2. IPQA는 회선을 열기 전에 상단 핀이 상단 핀맵과 일치하는지 확인합니다.
질문 1: 부품 데이터의 높이 설정은 부품 바디의 높이보다 작으며 부품을 배치할 때 부품이 으스러집니다.
해결 방법: 부품 데이터의 높이가 부품 바디의 높이보다 크거나 같아야 합니다.
질문 2: 상단 핀의 높이 예외.
솔루션: 통합 상단 핀의 높이조정 후 측정이 필요합니다.
7 회류
문제: AOI 앞의 적재기가 가득 차거나 궤도 비상 스위치가 눌리거나 궤도 센서가 고장났을 때 환류로가 배출된 후 앞판이 아래로 흐르지 않고 환류로를 통과하는 판이 계속 아래로 흐르면서 뒷판이 앞판에 부딪혔다.
솔루션:
1. AOI의 검출 속도를 높인다.
2. SMT 생산라인은 본 역 부근에 인원을 배치하여 버저 경보에 주의하고 충돌 전에 판을 꺼낼 수 있도록 한다.
