정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
1. 프로젝트 목표:
1.SMT 생산 설비와의 통합을 통해 실시간 생산 데이터를 획득하고, 시스템은 자동으로 자재 소모를 줄이고 모니터링하여 시스템이 생산 라인의 요구에 따라 창고 JIT 직배를 실현하도록 한다;
2.공장의 기존 프로세스에 따라 조작 프로세스를 최적화하고 집행 효율을 높이며 인건비를 낮춘다;
3. 공장의 현재 전환/생산라인 효율을 높이고 원가를 낮춘다.
4.MES 시스템에 대한 공장 생산 부서의 요구 사항을 충족;
5. 공장의 브랜드 이미지를 향상시키고 영향력을 확대하며 공장의 효율을 높인다.
2. 설계 원칙:
MES를 핵심으로 클라우드 익스프레스 보고서 데이터 인터렉션 플랫폼을 통해 판넬과 사장 보고서의 표시를 실현한다
공장의 실제 업무에서 출발하여 공장의 수요에 따라 시스템의 표준 기능을 최적화하다
데이터 표준화, 인터페이스 단순화, 정보 시스템 통합
3. 현황 설명:
1. 생산명세서에 따라 원료를 발송하고 실물은 수공으로 일치한다.
2. 전자창고는 5명을 배치하여 재료를 준비한다.주문이 계획되면 요점에 따라 자료를 준비하고 발급한다.
3.작업 명세서 반품 재료 실사는 수작업으로 진행되며 재료 손실은 추적 할 수 없습니다;
4.생산은 작업장에 재료를 준비할 것입니다.현재 재료 재고는 빠르게 집계할 수 없습니다;
5. 물자출입관리는 손으로 쓴 물자출입카드를 사용해야 한다.
4. MES 구현 후:
1. 생산수요에 따라 재료를 발송하고 생산라인을 위해 몇시간만 재료를 준비하면 되며 생산에서 공제한 재료수량에 따라 생산소의 재료부족상황을 실시간으로 감시한다.재료가 부족한 재료만 판넬 창고를 통해 발송해야 한다;
2.모바일 PDA는 재료가 드나드는 상세한 기록을 수집하고, 수동 포인트 투 포인트 및 필기 기록을 필요로 하지 않으며, 데이터 낭비를 초래한다;
3.시스템은 JIT를 실현하고 생산라인의 요구에 따라 직접 원료를 발송하여 재료의 회전율을 크게 높였다;
4. 모든 재료의 사용 상태를 기록하고, 작업 명세서가 완성되고, 자동으로 작업 명세서 손실 명세서를 생성하며, 작업 명세서 재고를 실현한다.
5.SMT 전환/생산라인 현황:
1.작업 명세서 조달 재료는 전자 창고와 직렬 창고에서 준비되어 여러 차례 회전 조작의 낭비가 존재한다;
2.창고 재료 준비는 경험에 의해 재료를 찾고, 인원의 숙련 정도는 효율에 큰 영향을 미친다;
3.창고 재료 수령에서 재료 온라인에 이르기까지, 여러 절차가 있으며, 모두 검사, 통계, 중복 작업 및 낭비 인원이 필요합니다.
4.창고 재료는 작업 명세서에 따라 준비한다온라인 측면 창고는 재료 표에 따라 앞면과 뒷면, 기계와 작업 위치를 구분해야 한다;
5.모든 재료와 부품은 이전 과정에서 여러 차례 인공 검사를 거쳤는데, 효율이 낮아 만전을 기할 수 없다;(검색 시스템은 두 줄만 가져옴)
6.주로 수작업으로 대량의 보고서 (생산라인과 창고에 대량의 종이 보고서가 있음) 를 기록해야 한다;
7. 모든 변환된 모델은 먼저 확인해야 한다.
8.전환 모드는 전통적인 작업 명세서 반품 및 다음 작업 명세서의 예비 재료;
1년은 12개월로 계산하고 한달은 22일로 계산하며 시간당 생산액은 800원이다.교환 시간은 초기 2H에서 1H 미만으로 줄어들 것으로 예상됩니다.MES Smart Production으로 라인 전환 / 생산성 약 50% 향상
6.SMT 생산라인 효율 최적화(라인 이전/생산 분석 요약)
운영 라인 전환 / 운영 비용 계산:
4 라인은 하루 평균 약 6 회, 한 번에 2H 생산 중단
일 년 4 행, 총 2H/회*6회/일*22일*12개월=3168H
라인 전환 1년 다운타임 총 비용 3168H * 800원 = 2534만원/년
50% 효율 향상 및 비용 절감을 위해 생산 라인 / 프로덕션 이전:
2534400/년 * 50% = 12677200/년
소계: 시스템 최적화 생산 후 생산 라인으로 전환하면 연간 1267200 달러의 비용 절감 효과 예상
7. SMT 생산라인 효율 최적화(원료교환 분석 최적화 총결)
매일 각 라인의 직원들은 자재 부족을 제때에 발견하지 못하고 전체 주유의 12% 를 차지하는 장비 가동 중단 손실을 초래합니다.손실 비용은 다음과 같이 계산됩니다.
한 라인에서 약 40 볼륨의 자재를 24시간 이내에 교체
각 재료를 교체하는 데 4 분 소요
각 노선은 시간당 800위안의 생산액으로 계산한다
월 22영업일 기준
직원 검사가 자재 부족을 적시에 발견하지 못하여 장비 가동 중지 및 작업 시간 손실이 발생하여 매년 4 개의 생산 라인이 있습니다.
4min/트레이*40트레이*4행*22일*12개월*12%=337.92H
원료 교환 손실의 연간 비용:
337.92H*800원/H=27만
최적화 후 연간 약 27만 위안의 비용 절감 효과 예상
8.SMT 생산라인 인력 최적화(현재)
1.시스템이 설비와 연결되어 실시간으로 재료 사용 상태를 획득하고, 경보 값에 도달하면 자동으로 원료 공급기에 원료를 찾도록 주의를 준다.전광판에 근거하여 모든 인원을 집중적으로 관리하고, 온라인 원료 수령을 제시하며, 원료 공급기의 70% 의 검사 시간을 최적화하여 인원의 유선화를 실현할 수 있다
2. 시스템과 장치가 연결되어 PDA 이동 스캔, 자동 재료 검사, 자동 재료 공급 과정 기록.원료공급기의 30% 의 작업량을 충분히 최적화한다.
3.배송 구역에 대한 집중 관리와 통제를 강화하여 원료 공급기를 설치하고 용접고 와이어망을 이전하는 작업 명세서를 준비한다;
9. 패치 설비 생산 실시간 모니터링
