PCB技術 - 多層PCB基板製造プロセスの開発

1936年, Austria Paul Eisler (Paul Eisler) 初めての使用 プリント基板 ラジオで. 1943年, アメリカ人は軍事技術のためにこの技術を大部分使った. 1948年, 米国は商業用に本発明を正式に承認した. 1950年代半ば以降, プリント回路基板sは広く使われ始めました.

PCBの出現前に電子部品間の配線を直接ワイヤで行った。今日では、研究室では実験用のワイヤーしか存在しない。プリント回路基板は電子産業で絶対的な制御の位置を確実に占めている。

配線可能な面積を増加させるために、多層基板に一層の両面配線板を用いる。内層として片面を、外側層として2つの片面、または内側層として2つの両面と、プリント回路基板の外層として2つの片面を使用する。

位置決めシステムと絶縁接着材とを交互に交互に配置し、設計要件に応じて相互接続された導電パターンプリント基板を4層6層とする プリント回路基板, 多層 プリント基板.

銅張積層板はプリント基板を製造するための基板材料である。それは様々なコンポーネントをサポートするために使用され、それらの間の電気的接続または電気的絶縁を達成することができます。

20世紀初頭から1940年代末まで, 多くの樹脂, 基板材料用強化材料および絶縁基板, そして、予備調査は技術でなされました. これらは銅張積層板の出現と発展に必要な条件を作り出した, 最も典型的な基板材料 プリント回路基板s. 一方で, PCB基板製造技術金属箔エッチング（減算）製造回路を主流とする回路は当初から確立され発展してきた. 銅張積層板の構造組成と特性条件の決定に決定的役割を果たす.

プリント基板では、ラミネートを「プレス」と呼び、インナーモノリシック、プリプレグ、銅箔を積層して高温でプレスして多層基板を形成する。例えば、4層基板は、単一の内層、2つの銅箔と2つのプリプレグをプレスする必要がある。

多層基板のドリル加工は通常1回ではなく，一つのドリルと2回のドリルに分けられる。

一つのドリルは、銅浸漬プロセスを必要とし、すなわち、孔は、上下の層がビア、原孔などのように接続されるように銅でメッキされる。

第2の穴をあけられた穴は、ネジ（例えば穴、位置決め穴、ヒートシンク）などの銅を必要としない穴です。

フィルムは、露出した否定です。PCB基板の表面は、80度の温度試験の後に乾燥された後、フィルムを有するPCBボード上にペーストされた後、紫外線露光装置によってフィルムを引き剥がして露光される感光性液体の層でコーティングされる。pcb上の回路図を示した。

グリーンオイルは、PCB上の銅箔に塗布されたインクを指す。このインク層は、半田付けパッド以外の予期しない導体を覆うことができる。これは、使用中に短絡回路をはんだ付けし、PCBの寿命を延ばすことができます。一般的には、ソルダーマスクと呼ばれる。またははんだマスク色は緑、黒、赤、青、黄色、白、マット色などを含みます。大部分のPCBは緑色のソルダーマスクインクを使います。

The plane of the computer motherboard is a PCB (プリント回路基板), 一般的に4層板または6層板. 比較的に言えば, 経費を節約するために, ローエンドのマザーボードは、主に4層ボードです, グランドレイヤー, パワーレイヤー, 二次信号層. 6層のボードは補助電力層と中間信号層を追加する. したがって, 6層PCB マザーボードは、電磁干渉により耐性がある, そして、マザーボードはより安定です.