PCB技術 - 4層PCBボードの製造

PCBレイアウト

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家庭用pcb情報の第1号では，pcbレイアウトをレーザプリンタで紙に印刷し，銅張積層板に転写した。しかし、印刷処理においては、プリンタがインクとブレークポイントの不足を起こしやすいので、インクベースのペンで手動でインクを充填する必要がある。

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コアボードの製造

銅のラミネートしたラミネートをきれいにしてください、ほこりがあるならば、それは最終的な回路が短絡されるか、壊れた原因になるかもしれません。

内部PCBレイアウト転送

従って、まず中間コアボード（コア）の2層回路を作成する必要がある。銅張積層体を洗浄した後、表面に感光性フィルムで被覆する。この膜は光にさらされたときに固化し、銅張積層板の銅箔に保護膜を形成する。

2層のPCBレイアウト膜と2層の銅クラッドラミネートを挿入し、最後に上部PCBレイアウト膜を挿入して上下のPCBレイアウト膜を正確に積層する。

感光体は紫外線ランプで銅箔上に感光膜を照射する。感光膜は光透過膜下で硬化し、不透明膜下には硬化した感光膜は存在しない。硬化した感光性フィルムの下に被覆された銅箔は、必要なPCBレイアウト回路であり、マニュアルPCBのレーザプリンタインクの機能に相当する。最後に、レーザプリンタの紙PCBレイアウトでは、黒色トナーの下に保持される銅箔を被覆する。このとき、黒色フィルムで覆われた銅箔が腐食し、感光フィルムの硬化により透明フィルムが保存される。

次に、LYEを用いて未硬化感光膜を清浄化し、必要な銅箔回路を硬化した感光膜で被覆する。

インナーコアボードエッチング

その後、NaOHなどの強いベースを使用して不要な銅箔をエッチングする。

硬化した感光性フィルムを引き裂いて、必要なPCBレイアウトの銅箔を露出させてください。

コアボードの打抜き検査

コアボードの生産に成功しました。その後、他の材料とのアライメントを容易にするためにコアボード上のアライメント穴をパンチ。

一旦コアボードがPCBの他の層と一緒に押されるならば、それは修正されることができないので、点検は非常に重要です。マシンは自動的にエラーをチェックするためにPCBレイアウト図面と比較します。

PCBボードの最初の2層が作られました。

積層

コアボードとコアボード（PCB層＞4）の間の接着剤であるプリプレグ（prepreg）と呼ばれるコアボードと外側銅箔と共に，新しい原料がここで必要とされ，絶縁としても機能する。

下部銅箔とプリプレグの2層をアライメント孔及び下鉄板を介して予め固定した後、完成したコアボードをアライメント孔に配置し、最後にプリプレグ、銅箔層、アルミニューム板の層の2層をコアプレートに被覆する。

作業効率を改善するために、この工場は、それらを固定する前に、3つの異なるPCBボードを積み重ねます。上側の鉄板は磁気的に引きつけられ、下部の鉄板との整列を容易にする。アライメントピンを挿入することによって、鉄板の2層が首尾よく整列した後に、機械は可能な限り鉄板間のスペースを圧縮して、それから釘でそれらを固定する。

鉄板によってクランプされたPCBボードは支持体上に載置され、その後ラミネート用の真空加熱プレスに送られる。真空ホットプレスにおける高温は、プリプレグ内のエポキシ樹脂を溶融し、コア基板と銅箔とを加圧下で固定することができる。

ラミネーションが完了した後、PCBを押す上部の鉄板を取り除く。次に、アルミニューム板を圧入する。また、アルミニウム板は、異なるPCBを分離し、PCBの外側銅箔の平滑性を確保することができる。この時に取り出したPCBの両面は、平滑な銅箔の層で覆われる。

ドリル

それで、PCBで互いと接触しない銅箔の4つの層を接続する方法？まず、貫通孔を貫通して貫通孔を貫通し、ホール壁をメタライズして電気を伝導する。

内側のコアボードを見つけるためにX線掘削機を使用してください。マシンは自動的に見つけ、コアボード上の穴を見つけ、次に、次の穴は穴の中央からドリルを確保するためにPCB上の位置決め穴をパンチ。パス。

アルミ板をパンチングマシンに入れ、PCBを貼り付けます。穿孔は比較的遅いプロセスであるので、効率を改善するために、PCBの層の数によって、1～3個の同じPCBボードが穴をあけて一緒に積層される。最後に、最上部のPCBをアルミニウム板の層で覆ってください。アルミニウム板の上下層は、ドリルビットが出入りする際にPCB上の銅箔が引き裂くのを防止するために使用される。

次に、オペレータは正しいボーリングプログラムを選択する必要があり、残りは掘削機によって自動的に行われる。掘削機のドリルビットは空気圧で駆動され，最大回転速度は毎分15万回転に達することができる。このような高い回転速度は、孔壁の平滑性を確保するのに十分である。

ドリルビットの交換も自動的にプログラムに従ってマシンによって完了です。最小のドリルビットは直径100ミクロンに達することができ、一方、人間の毛髪の直径は150ミクロンである。

前積層工程では，溶融エポキシをpcbから圧搾し，切断する必要があった。プロファイリングフライス盤は、PCBの正しいXY座標に従ってその周辺を切断する。

ホール壁上の銅の化学析出

ほとんどすべてのPCB設計は、異なる層のラインを接続するためにパーフォレーションを使用しているので、良好な接続は、ホール壁上に25ミクロンの銅膜を必要とする。銅膜の厚さは電気めっきで実現する必要があるが，非磁性エポキシ樹脂とガラス繊維板からなる。第1のステップは、伝導の材料のレイヤーをホール・ウォールに堆積させることになっていて、ホール・ウォールを含んでいる化学堆積によって、PCB表層全体に1ミクロンの銅膜を形成することになっている。化学処理や洗浄などの全体のプロセスは、マシンによって制御されます。

PCB化学洗浄沈殿PCBの輸送

外部PCBレイアウト転送

次に、外部層のPCBレイアウトを銅箔に転写する。プロセスは、インナーコアボードのPCBレイアウトの以前の転送原理と同様です。PCBレイアウトは、フォトフィルムと感光フィルムにより銅箔に転写される。唯一の違いははい、肯定的な映画は、ボードとして使用されます。

上部と下層のプリントされたPCBレイアウトフィルムを位置決め孔を通して固定し、基板を中央に置く。そして、光透過膜下の感光膜は、予約すべき回路であるUVランプの照射によって硬化する。

不要で未硬化の感光性フィルムを洗浄した後検査する。

PCBをクランプでクランプし、銅板を電気メッキする。前述したように、孔が十分な導電性を確保するために、孔壁にメッキされた銅膜は、厚さ25μmでなければならないので、システム全体がコンピュータによって自動的に制御され、その精度を確保することができる。

固定PCBコンピュータ制御と銅めっき

銅膜が電気めっきされた後、コンピュータは錫の薄い層を電送するように配置する。

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外部PCBエッチング

次に、完全自動組立ラインがエッチングプロセスを完了する。まず、PCB上に硬化した感光膜を洗浄する。

それから、それによってカバーされる不必要な銅箔をきれいにするために、強いアルカリを使ってください。

次に、錫めっき溶液を使用して、錫めっきをPCBレイアウト銅箔にストリップします。洗浄後、4層PCBレイアウトが完成。