PCB技術 - プリント配線板の高精度化技術の展望

印刷用高精度技術の概観 回路基板
The 高精度プリント回路 細い線幅の使用を参照します/間隔, マイクロホール, 狭い ring width (or no ring width), 高密度を達成するための埋込みおよびブラインドホール. そして、高精度は, 小さい, narrow, 「薄い」は必然的に高精度要求につながる. 行の幅を例に取ります。.20 mm幅, 規則通り, Oの生産.16 - 0.24 mmが修飾. The error is (O.20土壌0.04) mm; and the line width of O.10 mm, the error is (0.10 %.02) mm, 明らかに後者の精度は2倍です, だから理解しにくい, したがって, 高精度の要求は別々に議論されない. しかし、それは生産技術の優れた問題です.

（1）将来の微細ワイヤ技術は，smtとマルチチップパッケージ（mcp）の要求を満たすために，細線細線幅／細線幅が0 . 20 mm−13 mm 0 . 08 mm−0 . 005 mmである。したがって、以下の技術が要求される

（1）超薄銅箔（＜18 um）基板と微細表面処理技術の使用。

薄い乾燥フィルムと湿式ペーストプロセスを使用すると、薄くて良質のドライフィルムはライン幅歪みおよび欠陥を減らすことができる。湿式膜は小さな空隙を充填し，界面付着を増加させ，ワイヤの完全性と精度を改善する。

（3）電着フォトレジスト（ED）を用いる。その厚さは5〜30μmの範囲で制御することができ、より完全な微細ワイヤを製造することができる。それは特に狭いリング幅、リング幅および完全なプレート電気メッキに適しています。現在、世界でダースのED生産ライン以上があります。

4 .平行光露光技術の利用平行光照射は、「点」光源の斜線による線幅変動の影響を克服することができるので、正確な線幅寸法と滑らかなエッジを有する細線を得ることができる。しかし，平行露光装置は高価で，投資が高く，高清浄環境で作業する必要がある。

（2）マイクロホール技術の表面実装に使用されるプリント基板の機能孔は，主に電気配線の役割を果たし，微細ホール技術の応用を一層重要にしている。従来のドリル材料とCNCドリル機械を使用して小さな穴を作ることは多くの故障と高いコストを持っている。このため、プリント基板の高密度化は、配線やパッドの微細化に重点をおいている。大きな成果が得られたが、その可能性は限られている。また、密度をさらに向上させるためには、コストが急峻である。そのため，微細孔を利用して緻密化を改良する。

近年，数値制御ボーリングマシンやマイクロドリル技術が飛躍的進歩を遂げ，マイクロホール技術が急速に発展してきた。これは現在のプリント基板生産の主要な特徴である。今後，微細孔形成技術は，先進のcnc穴あけ機と優れたマイクロヘッドに主に依存し，レーザ技術で形成された小孔は，コストとホール品質の観点から，cnc穴あけ加工機で形成された穴に劣る。

現在、CNCボーリングマシンは、CNCボーリングマシンの技術は、新しいブレークスルーと進歩を行っている。そして、小さな穴を掘ることによって特徴づけられる新世代のCNCボーリングマシンを形成しました。マイクロホール掘削機の小孔（0 . 50 mm以下）をドリル加工する効率は，従来のcncドリル機械の1倍であり，故障が少なく，速度は11〜15 r／minであるそれは0.1 - 0.2 mmのマイクロ穴を訓練することができます、そして、高コバルト内容の使用は良質な小さなドリル・ビットは3つのプレート（1.6 mm /ブロック）を積み重ねられることができます。ドリルビットが壊れているときは、自動的に停止し、位置を報告することができます自動的にドリルビットを交換し、直径を確認します（ツールライブラリは、何百もの部分を保持することができます）、自動的にドリルチップとカバーとドリル深さの間に一定の距離を制御することができますので、盲目の穴をドリルすることができます、それはカウンタートップを破損しません。CNCボーリングマシンの表面は、空気のクッションと磁気サスペンションタイプを採用しています。このような掘削機は現在，イタリアのプラライトからのメガ4600，米国のexcelion 2000シリーズ，スイスとドイツの新世代製品などの需要がある。

2 .従来型CNCボーリングマシンのレーザ穴あけ

ドリルの使用には多くの問題があります。マイクロホール技術の進歩を阻害し，レーザアブレーションは注目を集め，研究と応用を行った。しかし、致命的な欠点、すなわち、プレートの厚さが増加するほど、より深刻になるホーンホールの形成がある。高温アブレーション公害（特に多層板）と組み合わせることにより，光源の寿命と維持，腐食孔の再現性，コストなどを考慮し，プリント板の製造における微細孔の促進と応用が制限されてきた。しかし，レーザアブレーションは，特にmcmsでのポリエステル膜エッチングや金属蒸着（スパッタリング）などのmcm‐l高密度相互接続（hdi）技術において，薄く高密度の多孔質板で使用されている。高密度配線には技術が適用されている。埋込みおよびブラインドバイア構造を有する高密度相互接続多層板に埋込みビアを形成することもできる。しかし，cnc掘削機とマイクロドリルの開発と技術的進歩により，迅速に推進され適用された。したがって、表面実装プリント基板におけるレーザ穴あけの適用は、支配的な位置を形成することができない。しかし、それはある場所にまだ場所があります。

3. 埋葬, ブラインド, 貫通穴技術, ブラインド, そして、スルーホール技術は、また、プリント回路の密度を増やす重要な方法である. 一般に, 埋設された穴と盲目の穴はすべて小さな穴である. 基板上の配線数を増やすことに加えて, 埋込みおよび盲目の穴は、「最も近い」内部のレイヤーによって、相互接続する, 形成されるスルーホールの数を非常に減らす, また、分離ディスクの設定も大幅に削減されます. 減らす, それにより、効果的な配線の数を増加させる PCBボード, 高密度配線の改善. したがって, 埋設された多層板, ブラインド, そして、スルーホールは、同じ大きさおよびレイヤーのナンバーの下で従来の完全スルーホール構成より少なくとも三倍高い相互接続密度を有する. 埋葬ならば, ブラインド, そして、スルーホールと結合されたプリント基板のサイズは、大幅に減少されるか、または、層の数が大幅に減少される. したがって, 高密度表面実装プリント板, 埋設およびブラインドホール技術がますます使用されている, 大きなコンピュータで表面実装されたプリント板だけでなく, 通信装置, etc., しかし、民間および産業アプリケーション. また、広くフィールドで使用されている, 薄い板でさえ, PCMCIAのような様々な薄い6層ボードなど, スカード, ICカード, etc.

印刷 回路基板 埋込みおよびブラインドホール構造は一般に「サブボード」製造方法によって完成する, これは、複数のプレスで完了しなければならないことを意味します, ドリル, ホールめっき, 精密位置決めは非常に重要です .