PCB技術 - PCB回路工場の高精度化

PCB回路工場の高精度化

The 高精度PCB回路基板 細い線幅の使用を参照します/間隔, マイクロホール, 狭い ring width (or no ring width), 高密度を達成するための埋込みおよびブラインドホール. そして、高精度は, 小さい, narrow, 「薄い」は必然的に高精度要求につながる. 行の幅を例に示します。0.20 mm幅, 0.16の1 / 2.規則に従って生産される24 mm, and the error is ( 0.20≒0.04) mm; and for a line width of 0.10 mm, the error is (0.10積算±0.02) mm. 明らかに後者の精度は2倍です. 類推を理解するのは難しい, したがって、高精度の要件は、個別に議論されません. . しかし、それは生産技術の優れた問題です.

（1）将来的には、微細化技術の高密度配線幅／間隔は、SMTとマルチチップ実装（MultichipPackage，MCP）の要件を満たすために、0.20 mm−0.13 mm−0.08 mm−0.005 mmである。従って、以下のような技術が要求される。

（1）超薄銅箔（＜18 um）基板と微細表面処理技術の使用。

2. PCB回路基板 シンナードライフィルムとウェットフィルムプロセスを採用, 薄くて良質のドライフィルムは線幅歪みと欠陥を減らすことができる. 湿式フィルムは小さな空隙を埋める, 増加界面接着, とワイヤの整合性と精度を向上させる.

（3）電着フォトレジスト膜の使用（ElectroDeposited Photoest，ED）厚さは5 - 30 / umの範囲で制御でき、より完全な細線を作ることができます。それは特に狭いリング幅、リングの幅、およびフルボードの電気メッキに適しています。現在、世界でダースのED生産ラインがあります。

4 .平行光露光技術の利用平行光照射は、「点」光源の斜線による線幅変動の影響を克服することができるので、正確な線幅寸法と滑らかなエッジを有する細線を得ることができる。しかし，平行露光装置は高価で，投資が高く，高清浄環境で作業する必要がある。

（2）マイクロポーラス技術は，表面実装用のプリント板の機能性孔が主に電気配線に使用され，微細孔技術の応用をより重要にしている。従来のドリル材料とCNCドリル機械を使用して小さな穴を作ることは多くの故障と高いコストを持っている。このため、プリント基板の高密度化は、配線やパッドの微細化に重点をおいている。大きな成果が得られたが、その可能性は限られている。さらに緻密化（例えば0.08 mm以下の配線）を改善するためには、コストが急激に上昇している。したがって、緻密化を改良するために、ミクロ孔の使用に変わります。

近年，数値制御ボーリングマシンやマイクロドリル技術が進歩し，微細孔技術が急速に発展してきた。これは生産プロセスにおける現在のPCB回路工場の主要な特徴である。今後，微細孔形成技術は，先進のcnc穴あけ機と優れたマイクロヘッドに主に依存し，レーザ技術で形成された小孔は，コストとホール品質の観点から，cnc穴あけ加工機で形成された穴に劣る。

CNCボーリングマシンの最近の技術は、新しいブレークスルーと進歩を遂げました。そして、小さな穴を掘ることによって特徴づけられる新世代のCNCボーリングマシンを形成しました。マイクロホール掘削機の小孔（0 . 50 mm以下）をドリル加工することの効率は，従来のcncドリル機械の1倍で，故障が少なく，回転速度は11〜15 r／minであったドリルは0 .高コバルト含有量で高品質の小型ドリルを使用して、1〜0.2 mmのマイクロホールは、3つのプレート（1.6 mm /ブロック）ドリルのために積み重ねられることができます。ドリルビットが壊れているときは、自動的に停止し、位置を報告することができます自動的にドリルビットを交換し、直径を確認します（ツールライブラリは、何百もの部分を保持することができます）、自動的にドリルチップとカバーとドリル深さの間に一定の距離を制御することができますので、盲目の穴をドリルすることができます、それはカウンタートップを破損しません。CNCボーリングマシンの表面は、空気のクッションと磁気サスペンションタイプを採用しています。このような掘削機は現在、イタリアの純正からのメガ4600、米国からのExcelion 2000シリーズ、およびスイスとドイツからの新世代製品のように、現在不足しています。

2 .レーザー穿孔による従来のCNCボーリングマシンとドリルビットによる問題点は非常に多い。マイクロホール技術の進歩を阻害し，レーザアブレーションは注目を集め，研究と応用を行った。しかし、致命的な欠点、すなわち、ホーンホールの形成は、PCBボードの厚さが厚くなるほど深刻になる。高温アブレーション公害（特にpcb多層回路基板），光源の寿命と維持，腐食孔の再現性，コストなどと結合して，プリント板の製造における微細孔の促進と応用が制限されている。しかし、レーザーアブレーションは、高密度かつ高密度のマイクロポーラスプレートにおいて使用されているが、特にMCM−Lの高密度相互接続（HDI）技術においては、M−SEM 1／4 C . C .のような、高密度の相互接続においては、MCM−Mのエッチングホールや金属蒸着（スパッタリング技術）がMSに組み込まれている。埋込みおよびブラインドバイア構造を有する高密度相互接続多層回路基板の埋込みビアの形成も、適用できる。しかし，cnc掘削機とマイクロドリルの開発と技術的進歩により，迅速に推進され適用された。だから表面にレーザードリル

実装回路基板の用途は、支配的な位置を形成することができない。しかし、それはある場所にまだ場所があります。

埋込み、ブラインド、スルーホール技術は、埋め込み回路、ブラインドおよびスルーホール技術の組み合わせは、プリント回路の密度を増加させる重要な方法でもある。一般に、埋込み穴と盲目の穴はすべて小さな穴である。ボード上の配線の数を増やすことに加えて、埋込みおよび盲目の穴は「最も近い」内部レイヤーによって、相互接続する。そして、それは大幅に形成されるスルーホールのナンバーを減らす。そして、分離ディスクの設定はまた、大幅に減らされる。これにより、基板内の実効配線数および層間配線の数を増やし、配線の高密度化を図ることができる。このため、埋め込み、ブラインド、スルーホールの組み合わせによる多層基板は、従来のフルスルーホール構造と比べて3倍以上の配線密度を有することになる。埋め込まれた、ブラインド、スルーホールと結合されたプリント基板のサイズが大幅に削減される場合、または層の数が大幅に削減されます。このため，高密度表面実装型プリント基板では，大型コンピュータや通信機器などの表面実装型プリント基板，民生用，産業用などの埋設・ブラインドホール技術がますます普及してきた。また、様々なPCMCIA、SMARD、ICカードのような薄い6層以上の回路基板のようないくつかの薄いボードにおいても、フィールドで広く使用されている。

プリント回路基板(PCB回路基板s) with buried and blind hole structures are generally completed by "sub-board" production methods. 位置決めは非常に重要です.