PCB技術 - PCB基板銅めっき技術の共通の問題点と解決策

PCB基板銅めっき技術の共通の問題点と解決策

PCB基板銅めっきはめっきの接着力を向上させるために最も広く使用されている予備めっき層である. 銅めっき層は、保護装飾用銅の重要な部分である/ニッケル/クロムシステム. 低空隙率のフレキシブル銅めっき層は、コーティング間の密着性及び耐食性の向上に重要な役割を果たす. 銅めっきは局部的な炭化にも使われる, プリント基板 ホールメタライゼーション, そして、印刷ローラの表層として. 化学処理後の着色銅層は、有機膜で被覆され、また、装飾に使用することができる. この記事で, 年には銅めっき技術に共通する問題を紹介します基板PCB生産とその解決策.

酸性銅めっきに関するよくある問題

硫酸銅めっきはPCBにおいて極めて重要な地位を占めている電気めっき. 酸性銅電気めっきの品質は電気めっき銅層の品質と直接機械的性質に直接影響する, そして、その後の処理に一定の影響を及ぼす. したがって, 酸性銅電気めっきの品質を制御する方法は プリント配線板電気めっき 多くの回路基板工場におけるプロセス制御のためのより困難なプロセスの一つでもある. 酸性銅めっきのよくある問題は主に以下の点がある：

1.めっき層が粗い、

2.電気めっき（板面）銅粒子、

3.めっきピット、

4.プリント基板表面は白色であるか、色が不均一である.

上記の問題に応じて, いくつかの結論, また、いくつかの分析解と予防策を実施した.

1.めっき層が粗い

ありふれたの角 プリント配線板ボード ラフである, そして、それらの大部分は、高いめっき電流に起因する. 現在のディスプレイがカードメーターで異常であるかどうかを確認できます。全体の板はラフで、通常は見えない, しかし、著者は一度顧客に遭遇している. 調査時, 冬は気温が低く、光沢の含有量が不足していた。そして、時々、いくらかの再加工された色あせた板は、きれいに扱われませんでした, 類似条件.

2.PCBめっき銅粒子

PCB表面に銅粒子を発生させる要因は多い。銅の沈み込みからパターン転写の全工程まで, 銅めっき自体が可能である. 著者は大きな国営工場で会った, プリント配線板ボード 銅の沈下に起因する表面銅粒子.

銅浸漬プロセスに起因する基板表面上の銅粒子は、任意の銅浸漬処理ステップによって引き起こされ得る. アルカリ性脱脂は板材表面の粗さだけでなく、穴の粗さにもつながる水硬度が高い場合 穴あきほこりが多すぎる（特に ダブルパネルは汚れが落ちていない）。ボードの表面の内側の粗さとわずかな汚れも削除することができますマイクロエッチングにはいくつかの状況がある。マイクロエッチング剤の過酸化水素または硫酸の品質は貧しすぎる, あるいは過硫酸アンモニウム(ナトリウム)が不純物を過剰に含有する、一般的に少なくともCPグレードでなければならないことをお勧めします. 工業等級に加えて, 他の品質障害が発生する可能性がありますマイクロエッチング浴又は低温での過剰銅含有量は、硫酸銅結晶の遅い析出を引き起こすことがある風呂液は濁って汚染されている.

活性化溶液の大部分は汚染または不適切なメンテナンスに起因する. 例えば, フィルタポンプ漏れ, 浴液は比重が低い, かつ銅の含有量が高すぎる（活性化槽の使用時間が長すぎ、3年を超える）、これは、浴槽の粒子懸濁物質を生成します. または不純物コロイド, プレート表面または穴壁に吸着される, 今回は穴の粗さを伴います. 溶解または加速：浴溶液は、濁りに見えるには長すぎる, 溶解溶液の大部分はフルオロホウ酸で調製されるので, それがFR-4でガラス繊維を攻撃するように, 浴槽のケイ酸塩とカルシウム塩を引き起こすこと. 加えて, 浴中の銅含有量と溶解した錫の量の増加は、基板表面に銅粒子を生成させる.

銅沈澱槽自体は、主にタンク液体の過剰な活動に起因する, 空気中の塵, そして、タンク液中の懸濁した固体粒子の多量. プロセスパラメータを調整できます, エアフィルタエレメントを増減する, タンク全体フィルター, など有効解. 銅板を堆積後に一時的に貯蔵するための希釈酸タンク, タンクの液体は清潔に保たなければならない, そして、タンク液体は、それが混濁している時に取り替えられるべきです. 銅浸漬板の保管時間は長すぎてはならない, さもなければ、ボード表面は容易に酸化されます, 酸溶液でも, そして、酸化膜は後酸化処理をより困難になる, したがって、銅粒子は基板表面に生成される. 上記の回路基板の銅の沈み込みプロセスに起因するプリント配線板表面の銅粒子, プリント配線板表面の酸化を除いて, 一般にプリント配線板表面により均一に分布する, 規則性が強い, そしてここで発生した汚染は、たとえそれが伝導性であれば. 否, これは、電着銅板の表面に銅粒子の生産を引き起こす. 処理中, いくつかの小さなテストボードは、比較と判断のために別々に処理するために使用することができます. 現場故障板用, ソフトブラシを使用して問題を解決することができます。パターン転写過程：現像過程で余分な糊（めっき過程で非常に薄い残留膜をめっきすることもできる）があり、または開発後には洗浄されません, またはボードがあまりにも長いグラフィックが転送された後配置されて, 基板表面上の酸化度を変化させること, 特にPCBボード 清浄な洗浄条件の下、または貯蔵工場の大気汚染が重い場合. 解決策は、水洗浄を強化することです, 計画を強化し、スケジュールを整理する, 酸脱脂強度を強化.

酸性銅めっき浴そのもの, この時に, その前処理は、基板表面の銅粒子を一般的に生じない, 非導電性粒子は、pcb基板表面上の漏れやピットを最も引き起こすことがあるからである. 銅円筒に起因する板表面上の銅粒子の理由はいくつかの側面に要約することができる, 生産と操業, 材料と工程維持. 入浴パラメータの維持は高すぎる硫酸含有量を含む, 低銅含有量, 低または高浴温度, 特に温度制御冷却システムのない回路基板工場. この時に, 浴の電流密度範囲は減少する, 通常、製造工程の操作によって、浴中に銅粉が生成される, 風呂に入る.

生産作業上, 過大電流, スプリント, 空きピンチポイント, そして、プレートは溶解するためにアノードに対してタンクに落ちました, etc. いくつかのプレートでも過大な電流を引き起こす, 銅粉の結果, タンク液体に落ちること, そして徐々に銅粒子の破損を引き起こす；材料のアスペクトは主にリンの銅コーナーのリン含有量とリン分布の均一性である生産・保守面は主に大きな加工である, そして、追加するとき、銅角はタンクに落ちます, 主に大きな処理, 陽極洗浄と陽極バッグ洗浄, 多くの回路は、ボード工場はよく処理されていません, そして、いくつかの隠された危険性があります. 銅玉処理, 表面は掃除されるべきだ, そして、新しい銅表面は過酸化水素.アノード袋は硫酸過酸化水素とライムで連続的に洗浄されるべきである, 特に陽極バッグは5 - 10ミクロンギャップPPフィルターバッグを使用する必要があります. 

3.めっきピット

この欠陥に起因する多くのプロセスが存在し、銅沈下から, パターン転写, 電気めっき前処理, 銅めっきと錫めっき. 銅の沈没の主な原因は、長い間、沈んでいる銅ハンギングバスケットの貧しい掃除です. マイクロエッチング中, パラジウム銅を含む公害液は、ボードの表面上の吊りバスケットから滴下する, 汚染を引き起こす. ピット. グラフィック転送プロセスは、主に、貧しい機器メンテナンスおよび現像クリーニングに起因する. ブラッシングマシンのブラシローラーは糊汚れで汚染されている理由がたくさんあります, 乾燥部のエアナイフファンの内部は乾燥されている, 油性の塵がある, などボード表面は、印刷されるか、印刷の前にちりを除去されます. 不適当な, 現像機は清潔ではない, 現像後の洗浄は良くない, シリコンを含むデフォーマーは基板表面を汚染する, など電気めっきの前処理, 浴液の主成分は硫酸であるので, 酸性脱脂剤であるかどうか, マイクロエッチング, 前浸漬, 風呂液. したがって, 水硬度が高い場合、それは混濁して、ボード表面を汚染するように見えます;加えて, 一部の会社には、接着剤が不十分です.長い間, カプセル化は、夜にタンクの中で溶解し、拡散することが分かる, タンク液体を汚染することこれらの非導電性粒子は基板表面に吸着される, それはその後の電気めっきのために異なる程度の電気めっきピットを引き起こすことがある.