精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
1プロジェクトの目標
1. との統合 SMT生産設備, リアルタイム生産データが得られる, そして、システムは材料の消費を自動的に控除して、モニターする, システムが生産ラインの要件に従って倉庫JIT直接配布を実装するように；
工場の既存のプロセスに従って、操作プロセスを最適化し、実行効率を改善し、人件費を削減する；
工場の現在の変換/線効率を改善し、コストを下げる
4 . MESシステムの工場生産部門の要件を満たす
5 .工場のブランドイメージを高め、影響を拡大し、工場の効率を向上させる。
2 .設計原理
コアとして、Kanbanとボスレポートの表示はYunxuntongレポートデータインタラクティブプラットフォームを介して実現されます
工場の実際の事業から出発して、工場のニーズに応じてシステムの標準機能を最適化する
データ標準化、インタフェースの簡素化、情報システムの統合
現状
1 .作業順序に応じて素材を発行し、物理的対象物を手動でマッチングする
2 .電子倉庫には、材料準備のために5人が装備されている。ご注文後は、資料を作成し、ポイント別に発行します
3 .作業受注返品在庫は手動で行い、材料損失を追跡できない
4 .製造はワークショップの材料を準備し、現在の材料在庫はすぐには数えられない
5 .資料アクセス管理に手書き資料アクセスカードが必要です。
mesの実装後
生産ニーズに応じて材料を送るためには、生産ラインに対して数時間の材料を準備するだけで、生産された資材からの資材の量に応じて実時間で生産ステーションの材料不足を監視する必要がある。材料が不足している材料だけがかんばん倉庫から送られる必要がある
モバイルPDAは、手動のポイントツーポイントと手書き記録の必要なしで、内外で材料の詳細な記録を集めます。そして、データ浪費に終わります;
3 .システムは、生産ラインの要求に応じて材料を直接的に発行するためにJITを実施します。
4 .すべての材料の使用状況を記録し、作業順序を完了し、ワークオーダー在庫を実現するために自動的にワークオーダー損失リストを作成する。
5. 現在の状況 SMT変換/行
（一）電子倉庫及び倉庫内においては、受注移送資材を作成し、多重売買の廃棄物がある。
（2）倉庫資材の準備は資材の見積に依拠し、能率は人材の能力に大きく左右される
3 .倉庫のピッキングからオンラインの材料への複数のプロセスがあり、すべてをチェックする必要があります、カウント、繰り返し作業、無駄な人材；
（4）倉庫の材料は作業命令によって作成され、オンライン側の倉庫は、材料表に従って表裏、機械、及び駅を区別する必要がある
5 .すべての材料や部品は、非効率的であり、耐えることができない転送プロセス中に手動で何度もチェックされています（走査系に2行のみインポート）
主に手作業を行い、多数の報告書を記録する必要がある（製造ライン及び倉庫に多数の報告書がある）
すべての変換モデルを最初に確認する必要があります
8 .転換モードは、伝統的なワークオーダーのリターンと、次の作品の注文のための材料の準備です
年は12ヶ月として計算され、月は22日として計算され、800元の1時間の生産値が計算されます。改行時間は元の2 hから1 h以下になることが期待される。MESインテリジェント生産はライン転送／生産効率を約50 %増加させる
SMT生産ライン効率最適化（ライン転送／生産分析要約）
ライン転送/生産コスト計算：
4生産ラインは平均約6回、各シャットダウンは2時間です
4行1年、合計2時間/時間* 6回/日
一年でのライン転送によるダウンタイムの総コストは
送電線／生産量を50 %向上させ，コスト計算を節約する
2534400 /年* 50 % = 1267200 /年
総計：生産のために最適化された生産ラインの生産が最適化されると見積もられる
SMT生産ライン効率最適化（給油解析最適化要約）
毎日、各ラインの従業員は時間の中で材料不足を検出して、装置給油時間損失を引き起こしません。そして、それは合計給油の12 %を占めます。損失コストは以下のように計算される。
生産ラインは約24時間で材料の約40リールを交換することです
材料の各プレートのために4分かかります
各ラインは、1時間当たり800元の出力値に基づいて計算されます
計算日あたり22営業日に基づいて
4人は、スタッフ検査のため、1年の間、材料不足を発見することができませんでした。
4分/トレイ* 40トレイ* 4行
給油損失の年間コスト
337.92 h * 800元/ h = 270000
最適化の後、コストは約
8. SMT生産ライン personnel optimization (current situation)
1 .システムは機器に接続されており、材料使用状況のリアルタイム取得を行い、事前警告値に達すると自動的にフィーダを拾う。すべての人員は電子かんばんによって集中的に管理されて、オンラインピッキングを促します。そして、それはフィーダ
システムは装置に接続され、PDAは移動し、自動的に材料をチェックし、自動的に供給プロセスを記録する。完全にフィーダのワークロードの30 %を最適化；
（三）フィーダを設置するための配当区域の集中管理及び管理を増進し、半田ペースト鋼網を移送する作業命令を作成すること
9 .設置機生産のリアルタイムモニタリング
