Tecnologia PCBA - Misure di trattamento del cerotto SMT per migliorare la perdita di materiale

La perdita di materiale durante la produzione e la lavorazione di patch SMT è sempre stata uno dei controlli chiave dei responsabili di produzione ed è anche un problema che necessita di miglioramento continuo. Anche se l'industria si è sviluppata per decenni, ci sono ancora molti aspetti che devono essere migliorati e controllati. Soprattutto nella concorrenza sempre più feroce di oggi, è particolarmente importante controllare la perdita di materiale.

Misure di trattamento del cerotto SMT per migliorare la perdita di materiale

Il controllo e la gestione della perdita del materiale di elaborazione del chip SMT sono principalmente divisi in due aspetti:

Gestione e controllo dei materiali:

Una buona gestione è necessaria sia che sia fornita ai clienti che acquistata da te. Questo è un principio importante per garantire la sicurezza dei materiali e la normale produzione.

1. la quantità di mangime è errata e la quantità di mangime è errata.

Metodo di miglioramento: Oltre all'imballaggio completo, tutti i materiali non aperti e tutti gli altri materiali in entrata saranno conteggiati in dettaglio e i punti di inventario saranno utilizzati per garantire l'accuratezza dei dati in entrata.

2. requisiti di qualità, imballaggio irragionevole dell'acquisto, dimensioni differenti del materiale, aspetto povero e perni diversi.

Metodo di miglioramento: IQC controlla tutti i materiali prima dello stoccaggio e PASS ne garantisce la qualità. Lo stoccaggio deve essere buono e l'imballaggio deve soddisfare i requisiti.

3. confusione materiale, composizione del cliente, beni per la casa e confusione dei materiali del cliente.

Metodo di miglioramento: gestione separata del magazzino, formulare e migliorare il processo di gestione del magazzino, classificare e immagazzinare tutti i materiali e contrassegnarli chiaramente.

4. il tempo di posizionamento del materiale supera la vita utile del materiale e diventa un materiale stagnante e lo spreco è riportato.

Metodo di miglioramento: rilasciare e utilizzare tutti i materiali in stretta conformità con il principio di "primo dentro, primo fuori" e controllare il meccanismo di allarme precoce del ciclo del materiale.

5. L'umidità nel magazzino è molto alta e i materiali assorbono l'umidità nell'aria, con conseguente scarso recupero del materiale.

Metodo di miglioramento: utilizzare termometri elettronici e igrometri per monitorare se la temperatura e l'umidità del magazzino soddisfano i requisiti in tempo reale, controllare due volte al giorno e aumentare le apparecchiature di condizionamento e ventilazione.

6. L'errore di operazione causa la discrepanza dei dati di inventario e i dati di inventario non corrispondono alla situazione reale.

Metodo di miglioramento: i dati del magazzino possono essere controllati da sistemi intelligenti di gestione del magazzino (come ERP e MES) per garantire che il "soggetto" e "oggetto" siano coerenti;

7. Riparare i materiali di consumo e segnalare la perdita di rifiuti.

Metodi di miglioramento: sviluppare materiali di manutenzione, informare i meccanismi di gestione dei rifiuti, guidare il processo di richiamo, utilizzare materiali vecchi e ridurre le perdite.

Nel processo di elaborazione della patch SMT, la gestione di cui sopra è la base per ridurre la perdita di materiale ed è anche un requisito indispensabile per il controllo del materiale. Se non viene fatto bene, è necessario rafforzare il controllo della perdita di materiale.

Controllo del processo:

Processo di produzione di patch SMT attraverso specificazione del documento, formazione operativa, gestione del processo, controllo dell'uso del materiale, riducendo così la perdita di materiale nel processo di produzione.

1. alimentatore di carta difettoso, quale carta sporca, copertura deformata, ingranaggio inceppato, ecc., causando la perdita di materiale.

Metodo di miglioramento: manutenzione regolare dell'alimentatore di carta e documentazione di manutenzione. Il personale addetto alla manutenzione segue i requisiti documentali uno ad uno e richiede registrazioni di manutenzione e conferme per garantire il corretto utilizzo dell'alimentatore online.

2. l'ugello è difettoso, come ad esempio: deformazione dell'ugello, blocco, danno, perdita di vuoto, scarso recupero del materiale, scarso riconoscimento dell'immagine e colata.

Metodo di miglioramento: mantenere regolarmente il portasigarette e richiedere ai tecnici di controllare l'attrezzatura ogni giorno, testare il centro ugello e mantenere l'attrezzatura regolarmente come previsto.

3. L'operazione di ricezione dell'operatore non è standardizzata. Ad esempio, il materiale non è installato correttamente, gettato e attorcigliato il materiale.

Metodo di miglioramento: creare file standard di funzionamento, visualizzazione grafica, formazione di induzione dell'operatore e controllare regolarmente l'effetto di lavoro dell'operatore.

4. Il porto di ricezione non è buono. Quando si collega la macchina alla porta di ricezione, la porta di ricezione cadrà sempre.

Metodo di rinforzo: utilizzare nastro adesivo o nastro di rame.

5. perdita materiale, l'ordine è stato offline, con conseguente perdita materiale.

Metodo di miglioramento: Allenare l'operatore a proteggere il materiale prima dell'alimentatore e proteggerlo dopo aver rimosso il materiale. È possibile utilizzare colla mascherante per incollare il materiale.

6. insufficiente pressione di vuoto e vuoto povero (macchie di olio sulla conduttura).

Metodo di miglioramento: sviluppare un meccanismo di checkpoint. Ogni giorno ci sono personale speciale per condurre ispezioni secondo i requisiti, e alcune persone effettueranno ispezioni.

7. L'operatore non ha girato attentamente il circuito stampato.

Metodo di miglioramento: La documentazione richiede agli ingegneri di rendere i punti di marcatura infallibili facendo programmi di stampante / installatore e di controllarli cercando IPQC.

8. La produzione di piastre della forcella causa la perdita di materiali della piastra della forcella.

Metodo di miglioramento: L'ingegnere salta il programma della piastra della forcella, un altro ingegnere aiuta a controllare e incollare uno o due allo stesso tempo per confermare se la piastra della forcella ha materiale.

9. Quando il materiale è sbagliato, il materiale è sbagliato quando si sostituisce il prodotto.

Metodo di miglioramento: due operatori ispezionano tutti i materiali, IPQC ispeziona i materiali, produce cartone e produce la prima parte funzionale.

10. Il materiale sbagliato è ricevuto, cioè, l'operatore non si preoccupa del materiale sbagliato o del materiale sbagliato durante l'operazione.

Metodo di miglioramento: formulare procedure di rifornimento, fare record di rifornimento, controllare i materiali IPQC e misurare i valori.

11. linee di produzione più costose, quali PCB, chip IC, parti strutturali e parti stampate.

Metodo di miglioramento: Tutti i materiali preziosi devono essere consegnati alla linea di produzione con un rapporto di 1:1 e consegnati al turno notturno bianco e registrare i record di rilascio e consegna.

12. materiali irregolari, perni arrugginiti e altri prodotti scadenti causeranno un cattivo riconoscimento.

Metodo di miglioramento: feedback IQC per comunicare con i fornitori per sostituire i materiali e compensare le perdite.

13. La pellicola è troppo appiccicosa e il materiale si attacca al nastro quando arrotolato. La pellicola è più larga della fessura e la carta si nutre male.

Metodo di miglioramento: Sostituire il materiale, feedback l'ingegnere di processo per utilizzare la soluzione temporanea e feedback IQC per comunicare con il fornitore per sostituire il materiale e compensare la perdita.

14. Il piano patch è sbagliato, dovrebbe essere rilasciato in una certa posizione, ma dovrebbe essere rilasciato in posizione B o aggiornamento BOM.

Metodo di miglioramento: Quando si scrive il programma, al programmatore viene chiesto di controllare la fattura dei materiali e dei disegni, generare il valore misurato del cartone e incollare la prima funzione.

15. La ECN non è eseguita correttamente e le informazioni non possono essere trasmesse correttamente.

Metodo di miglioramento: ECN è rivisto e confermato dai reparti di produzione, ingegneria e qualità.

16. L'uso di materiali alternativi non è corretto.

Metodo di miglioramento: Un elenco dettagliato di relazioni alternative o relazioni materiali alternative dovrebbe essere elencato nella scheda dei materiali. I materiali alternativi devono essere utilizzati separatamente e controllati dal dipartimento qualità.

17. i materiali sfusi non sono utilizzati in tempo, con conseguente accumulo di materiali sfusi, ed è impossibile distinguere i clienti, i prodotti, gli ordini di lavoro, ecc.

Metodo di miglioramento: Questo documento richiede che tutti i materiali sfusi "chiusi giornalmente" abbiano record di materiale di rilascio, record di utilizzo di materiali sfusi e conferma IPQC.

18. Foglio di plastica perso.

Metodo di miglioramento: I materiali preziosi non sono inclusi nella patch dello strato di plastica e altri materiali sono utilizzati come materiali sfusi, eccetto per la parte di resistenza.

19. Problemi con altre categorie di apparecchiature complete, come: valvole dell'aria danneggiate, guarnizioni usurate e cavi di guida scorrevole.

Metodo di miglioramento: Sviluppare documenti di specifiche di manutenzione delle apparecchiature e manutenere regolarmente le apparecchiature come richiesto.

20. L'officina 5S non è buona, le strutture antipolvere sono povere, la polvere è troppo, la macchina è facile sporcarsi e l'ambiente del sito non è buono.

Soluzione: Sviluppare standard 5S, fare 5S lavoro ogni giorno, qualcuno lo esegue e qualcuno lo controlla. È severamente vietato utilizzare pistole ad aria per soffiare dispositivi elettrici e materiali, e aumentare la capacità di rimozione della polvere del tappeto. Porta dell'officina.

21. Le misure antistatiche di protezione ESD della fabbrica SMT non sono buone, causando il chip IC a subire la decomposizione elettrostatica.

Metodo di miglioramento: Tutte le apparecchiature devono essere ben messe a terra e controllate e testate regolarmente.

22. La temperatura e l'umidità non sono ben controllate e l'implementazione non è in atto, causando il materiale ad essere umido.

Metodo di miglioramento: Sviluppare documenti di specifiche di controllo dell'elemento di controllo dell'umidità, fare schede di controllo del sensore di umidità e supervisionare l'implementazione.

Nel processo di elaborazione delle patch SMT, la gestione dei materiali SMT e il controllo del processo di produzione possono ridurre efficacemente le perdite di materiale e controllare i costi dei materiali. Ciò significa anche che, in termini di controllo dei costi, creerà invisibili entrate per l'azienda.