Tecnología PCBA - Importancia de la impresión SMT y los rayos X en el procesamiento SMT

Según las estadísticas, más del 60% de la mala soldadura de los parches se debe a la mala impresión de la pasta de soldadura, por lo que la impresión de la pasta de soldadura es muy importante. La calidad de la impresión de pasta de soldadura determina la eficiencia de toda la línea de producción y la tasa de aprobación de los buenos productos para mejorar la eficiencia de toda la línea de producción. para reducir los defectos de soldadura, los ingenieros de la planta de procesamiento SMT necesitan analizar y mejorar los defectos de impresión y reducir los defectos de Soldadura causados por los defectos de impresión.

Defectos comunes y medidas de mejora en la impresión de pasta de soldadura SMT

1. colapso de la pasta de soldadura

La pasta de soldadura no puede mantener una forma estable y el borde se derrumba y fluye hacia el exterior de la almohadilla, y está conectada entre las almohadillas adyacentes. Es probable que este fenómeno provoque un cortocircuito en la soldadura.

Causas y medidas de mejora

1. la presión del raspador es demasiado alta, la pasta de soldadura se exprime y la pasta de soldadura fluye a la posición de la almohadilla adyacente después de pasar por el agujero de la malla de acero. Medidas de mejora: reducir la presión del raspador

2. la viscosidad de la pasta de soldadura es demasiado baja para mantener la forma de impresión fija de la pasta de soldadura. Medidas de mejora: uso de pasta de soldadura con mayor viscosidad

3. el polvo de estaño es demasiado pequeño, el polvo de estaño es demasiado pequeño, el rendimiento de la pasta de soldadura es mejor, pero la formación de la pasta de soldadura es insuficiente, medidas de mejora: elija la pasta de soldadura con partículas más grandes de polvo de estaño

II. desviación de la pasta de soldadura

La dislocación de la pasta de soldadura significa que la pasta de soldadura impresa no está completamente alineada con la posición de la almohadilla designada, lo que puede conducir a un puente o puede hacer que la pasta de soldadura se imprima en la máscara de soldadura, formando así una bola de soldadura.

Causas y medidas de mejora

1. la placa de PCB está apoyada o no está sujeta, lo que puede hacer que la plantilla esté alineada con el agujero de la almohadilla de PCB al imprimir el raspador de pasta de soldadura y que la impresión de pasta de soldadura parezca estar sesgada. Medidas de mejora: fijación de placas de PCB con pinzas multipunto

2. hay una desviación entre la alimentación de la placa de circuito impreso y la apertura de la plantilla. La calidad de la apertura de la plantilla puede ser pobre y hay una desviación de la posición especificada de la almohadilla de pcb. Medidas de mejora: reabrir con precisión la pantalla

En tercer lugar, falta pasta de soldadura

La fuga de pasta de soldadura se refiere a que la superficie de cobertura de pasta de soldadura de la almohadilla es inferior al 80% de la superficie abierta, lo que resulta en soldadura insuficiente en la almohadilla o sin impresión de pasta de soldadura en la almohadilla.

Causas y medidas de mejora

1. la velocidad del raspador es demasiado rápida y la velocidad del raspador es demasiado grande, lo que resulta en un relleno insuficiente de pasta de soldadura a través del agujero, especialmente PCB y malla de acero con pequeñas almohadillas y pequeños agujeros. Medidas de mejora: reducir la velocidad del raspador

2. la velocidad de separación es demasiado rápida. Después de la impresión de la pasta de soldadura, la velocidad de separación es demasiado rápida, lo que hace que la pasta de soldadura en la almohadilla se lleve, lo que resulta en la falta o agudización de la impresión.

Medidas de mejora: ajustar la velocidad de separación a un rango razonable

3. la pasta de soldadura es demasiado pegajosa, la pasta de soldadura es demasiado pegajosa y la impresión de la pasta de soldadura no es suficiente para fluir a la posición de la almohadilla del agujero correspondiente. Medidas de mejora:

Elija la pasta de soldadura con la viscosidad adecuada

4. la apertura de la plantilla es demasiado pequeña, la apertura de la plantilla es pequeña y la velocidad de la espátula es rápida, lo que resulta en una eliminación insuficiente de estaño y una fuga de pasta de soldadura. Medidas de mejora: apertura de malla de acero de precisión

La importancia de los rayos X en la industria de procesamiento de SMT

Los rayos X se llaman equipos de pruebas no destructivas de rayos X. Al igual que la máquina de rayos X utilizada en los hospitales para la radiografía de tórax, utiliza principalmente rayos X para escanear e imágenes del Interior del producto, especialmente para detectar componentes como bga qfn con Pines para detectar la presencia de defectos como grietas, cuerpos extraños, soldadura virtual y soldadura falsa.

Con el desarrollo de la tecnología electrónica, el pcba está en todas partes, y cada producto electrónico debe tener un pcba rápido, por lo que la aplicación de parches SMT es cada vez más popular, y la inteligencia y la miniaturización hacen que el tamaño del chip sea cada vez más pequeño. Cada vez hay más alfileres. En particular, algunos componentes básicos de bga e IC son ampliamente utilizados.

Las inspecciones manuales ordinarias no determinan fundamentalmente la calidad de las juntas de soldadura. El equipo de prueba Aoi solo puede detectar los componentes de soldadura en la superficie del pcba, y no puede detectar la calidad de soldadura en el interior del pin a través de la placa. Los productos electrónicos de alta precisión requieren una fiabilidad muy alta. Alto, como la industria militar, la aviación, la electrónica automotriz, entonces la mejor opción es pasar la inspección de rayos X.

En cuanto a las aplicaciones, los rayos X no solo permiten identificar defectos de soldadura en el interior del bga (como soldadura vacía, soldadura virtual), sino que también permiten escanear y analizar sistemas microelectrónicos y componentes de sellado, cables, accesorios y el interior de plástico.