Leiterplattentechnisch - Was ist die Ursache für Blasenbildung auf der Leiterplatte?

Die Blasenbildung von Leiterplatte Oberfläche ist tatsächlich ein Problem der schlechten Haftkraft der Leiterplattenoberfläche, und dann ist es das Oberflächenqualitätsproblem der Brettoberfläche, die zwei Aspekte umfasst:

Was ist die Ursache für Blasenbildung auf der Leiterplattenoberfläche 1. Das Problem der Sauberkeit der Leiterplattenoberfläche;

2. Das Problem der Oberflächenmikrorauheit (oder Oberflächenenergie).

Das Blasenproblem auf allen Leiterplatten kann als die oben genannten Gründe zusammengefasst werden.

Die Haftkraft zwischen den Beschichtungen ist schlecht oder zu niedrig, und es ist schwierig, der Beschichtungsspannung, mechanischen Belastungen und thermischen Belastungen zu widerstehen, die im Produktionsprozess während des nachfolgenden Produktionsprozesses und Montageprozesses erzeugt werden, und schließlich

Verursacht das Phänomen der unterschiedlichen Trennungsgrade zwischen den Beschichtungsschichten.

Einige Faktoren, die eine schlechte Kartonqualität im Produktions- und Verarbeitungsprozess verursachen können, werden wie folgt zusammengefasst:

1. Das Problem der PCB-Verfahren Substratbearbeitung:

Besonders für einige dünne Substrate (im Allgemeinen unter 0,8mm) ist es wegen der schlechten Steifigkeit des Substrats nicht geeignet, eine Bürstmaschine zum Bürsten der Platte zu verwenden.

Dies kann möglicherweise nicht in der Lage sein, die Schutzschicht effektiv zu entfernen, die speziell behandelt wurde, um die Oxidation der Kupferfolie auf der Leiterplattenoberfläche während der Herstellung und Verarbeitung des Substrats zu verhindern. Obwohl die Schicht dünn ist und die Bürste leichter zu entfernen ist, ist es schwieriger, chemische Behandlung zu verwenden, so dass in der Produktion Es ist wichtig, während der Verarbeitung auf Kontrolle zu achten, um das Problem der Blasenbildung auf der Platte zu vermeiden, die durch schlechte Bindung zwischen der Kupferfolie des Plattensubstrats und dem chemischen Kupfer verursacht wird; Dieses Problem verursacht auch Schwärzen und Bräunen, wenn die dünne innere Schicht geschwärzt ist. Schlechte, ungleichmäßige Farbe, teilweise schwarze Bräunung und andere Probleme.

2. Das Phänomen der schlechten Oberflächenbehandlung verursacht durch Ölflecken oder andere Flüssigkeiten, die während des Bearbeitungsprozesses (Bohren, Laminieren, Fräsen usw.) mit Staub verschmutzt sind.

3. Schlechte sinkende Kupferbürstenplatte:

Der Druck auf die vordere Schleifplatte des sinkenden Kupfers ist zu groß, wodurch das Loch verformt wird, die abgerundeten Ecken der Kupferfolie herausgebürstet oder sogar das Grundmaterial des Lochs undicht wird, was dazu führt, dass das Loch während des Prozesses des Plattierens, Sprühens und Lötens des sinkenden Kupfers blast; Die Platte verursacht kein Leck des Substrats, aber die schwere Bürstenplatte erhöht die Rauheit des Lochkupfers, so dass während des Prozesses des Mikroätzenaufrauhens die Kupferfolie an dieser Stelle sehr einfach ist, übermäßige Aufrauhung zu erzeugen, und es wird auch eine bestimmte Qualität geben. Verborgene Gefahren; Daher sollte darauf geachtet werden, die Kontrolle des Bürstenprozesses zu stärken, und die Bürstenprozessparameter können durch den Verschleißnarbentest und den Wasserfilmtest am besten eingestellt werden;

4. Waschproblem:

Da der Galvanikprozess des Kupfersinkens viele chemische Behandlungen durchlaufen muss, gibt es viele chemische Lösungsmittel wie Säure, Alkali, unpolare organische und so weiter. Die Oberfläche der Platte ist nicht sauber mit Wasser, insbesondere das Kupfer sinkende Einstellmittel, das nicht nur Kreuzkontamination verursacht, sondern auch Kreuzkontamination verursacht. Schlechte Teilbehandlung der Plattenoberfläche oder schlechter Behandlungseffekt, ungleichmäßige Mängel, die einige Klebeprobleme verursachen; Daher sollte darauf geachtet werden, die Kontrolle des Waschens zu verstärken, hauptsächlich einschließlich des Flusses des Waschwassers, der Wasserqualität, der Waschzeit und des Tropfens der Platte. Zeit und andere Aspekte der Kontrolle; Besonders im Winter ist die Temperatur niedrig, der Wascheffekt wird stark reduziert, und mehr Aufmerksamkeit sollte der starken Steuerung der Wäsche gewidmet werden;

5. Mikroätzen in der Vorbehandlung des Kupfersinkens und der Vorbehandlung der Mustergalvanik:

Übermäßiges Mikroätzen verursacht Leckage des Substrats in der Öffnung und verursacht Blasenbildung um die Öffnung; Eine unzureichende Mikroätzung führt auch zu unzureichender Haftkraft und Blasenbildung; Daher ist es notwendig, die Kontrolle des Mikroätzes zu verstärken; Allgemeines Mikroätzen vor Kupfer Die Korrosionstiefe beträgt 1.5-2 Mikrons, und das Mikroätzen vor Musterplattierung ist 0.3--1 Mikrons. Wenn möglich, ist es besser, die Dicke des Mikroätzes oder die Korrosionsrate durch chemische Analyse und einfache Prüfwägeverfahren zu kontrollieren; Im Allgemeinen Mikroätzen Die Oberfläche der geätzten Platte ist hell in der Farbe, gleichmäßig rosa, keine Reflexion; Wenn die Farbe nicht einheitlich ist oder es Reflexion gibt, bedeutet dies, dass es ein verstecktes Qualitätsproblem in der Vorverarbeitung gibt; auf eine verstärkte Inspektion achten; Darüber hinaus sind der Kupfergehalt des Mikroätzbehälters, die Temperatur des Tanks und die Belastbarkeit, der Mikroätzmittelgehalt usw. alle Elemente, auf die geachtet werden muss;

6. Schlechte Nacharbeit des sinkenden Kupfers:

Einige Kupfer-Immersion oder überarbeitete Platinen nach der Musterübertragung können Blasenbildung auf der Platinenoberfläche aufgrund von schlechtem Verblassen, unsachgemäßen Nachbearbeitungsmethoden oder unsachgemäßer Kontrolle der Mikroätzzeit während des Nachbearbeitungsprozesses oder aus anderen Gründen verursachen; Wenn die Nacharbeit der kupfereintauchten Platte online gefunden wird Schlechte Kupfersinken kann nach dem Waschen mit Wasser direkt von der Linie entfernt und dann direkt ohne Korrosion nach dem Beizen nachgearbeitet werden; Es ist am besten, nicht wieder zu entfetten und Mikroätzen; Für die Platten, die durch die Platte verdickt wurden, sollte der Mikroätzbehälter depliert werden, achten Sie auf Zeitkontrolle. Sie können eine oder zwei Platten verwenden, um die Deplatierungszeit grob abzuschätzen, um den Deplatierungseffekt sicherzustellen; Nachdem das Deplatieren abgeschlossen ist, tragen Sie einen Satz weicher Bürsten auf und bürsten Sie die Platte leicht, und senken Sie dann das Kupfer gemäß dem normalen Produktionsprozess, aber die Korrosion ist gering. Die Finsterniszeit sollte halbiert oder gegebenenfalls angepasst werden;

7. Die Plattenoberfläche wird während des Produktionsprozesses oxidiert:

Wenn die Tauchkupferplatte in der Luft oxidiert wird, kann es nicht nur kein Kupfer im Loch verursachen, die Oberfläche der Platte ist rau, sondern kann auch Blasenbildung der Platte verursachen; Wenn die Tauchkupferplatte zu lange in der sauren Lösung gelagert wird, wird die Plattenoberfläche auch oxidiert, und diese Art von Oxidfilm ist schwer zu entfernen; Daher sollte die schwere Kupferplatte während des Produktionsprozesses rechtzeitig verdickt und nicht zu lange gelagert werden. Im Allgemeinen sollte die verdickte Kupferbeschichtung spätestens innerhalb von zwölf Stunden abgeschlossen sein;

8. Die Aktivität der sinkenden Kupferflüssigkeit ist zu stark:

Der neu geöffnete Tank der Kupfersinkenlösung oder der hohe Gehalt der drei Komponenten im Bad, insbesondere der hohe Kupfergehalt, bewirkt, dass das Bad zu aktiv ist, die elektrolose Kupferabscheidung ist rau, Wasserstoff, Kupferoxid usw. werden in der chemischen Kupferschicht gemischt Zu viel verursachte die Mängel der Qualität der physikalischen Eigenschaften der Beschichtung und schlechte Bindung; Die folgenden Methoden können angemessen angewendet werden: Reduzieren Sie den Kupfergehalt, (fügen Sie dem Bad reines Wasser hinzu) einschließlich drei Komponenten, und erhöhen Sie den Komplexbildner und Stabilisator Gehalt angemessen, verringern Sie die Temperatur der Badeflüssigkeit angemessen, usw.;

9. Unzureichendes Waschen des Wassers nach der Entwicklung während des Prozesses der Grafikübertragung, zu lange Lagerzeit nach der Entwicklung oder zu viel Staub in der Werkstatt usw., verursacht schlechte Sauberkeit der Leiterplattenoberfläche und einen leicht schlechten Faserverarbeitungseffekt, der potenzielle Qualitätsprobleme verursachen kann;

10. Organische Verschmutzung im Galvanikbehälter, insbesondere Ölverschmutzung, tritt wahrscheinlicher für automatische Leitungen auf;

11. Vor der Kupferbeschichtung sollte der Beizbehälter rechtzeitig ersetzt werden. Zu viel Verschmutzung in der Tanklösung oder hoher Kupfergehalt verursacht nicht nur Probleme mit der Sauberkeit der Leiterplattenoberfläche, sondern verursacht auch Defekte wie raue Leiterplattenoberfläche;

12. Darüber hinaus, wenn die Badeflüssigkeit in einigen Fabriken im Winter nicht erhitzt wird, ist es notwendig, der Elektrifizierung der Platte während des Produktionsprozesses besondere Aufmerksamkeit zu schenken, insbesondere dem Plattierungstank mit Luftrührung, wie Kupfer und Nickel; Es ist am besten für den Nickeltank im Winter. Fügen Sie vor dem Vernickeln einen Warmwasserwaschbehälter hinzu (Wassertemperatur beträgt etwa 30-40 Grad), um sicherzustellen, dass die anfängliche Ablagerung der Nickelschicht dicht und gut ist;

Im eigentlichen Produktionsprozess, Es gibt viele Gründe für die Blasenbildung der Platte. Der Autor kann nur eine kurze Analyse durchführen. Für verschiedene Leiterplattenherstellertechnische Niveaus der Ausrüstung, Es kann Blasenbildung aus verschiedenen Gründen auftreten. Die spezifischen Bedingungen müssen im Detail analysiert werden, und kann nicht verallgemeinert werden. Die obige Begründungsanalyse unterscheidet nicht zwischen primärer und sekundärer, und macht grundsätzlich eine kurze Analyse entsprechend dem Produktionsprozess.