Leiterplattentechnisch - Warum wird die Kante der Hochfrequenz-Leiterplatte während der Galvanik verbrannt

Denn elektronische Produkte erfordern eine ausgeklügelte Technologie und ein gewisses Maß an Anpassungsfähigkeit an Umwelt und Sicherheit, Es hat erhebliche Fortschritte in der Hochfrequenz-Leiterplatte Galvanik. In der Galvanik von Hochfrequenz-Leiterplatten, Die chemische Analyse von organischen Stoffen und Metalladditiven wird immer komplizierter, und der chemische Reaktionsprozess wird immer präziser.

Aber trotzdem, Hochfrequenz-Leiterplatten will still have the problem of scorching the edges of the board from time to time during electroplating. Was ist also die Ursache des Problems??

Die Gründe für das Verbrennen der Kanten der Hochfrequenz-Leiterplatte während der Galvanik sind ungefähr wie folgt:

1. Unzureichender Zinn- und Bleimetallgehalt

Der Metallgehalt ist unzureichend, der Strom ist etwas größer, H+ kann leicht von der Maschine entladen werden, und die Diffusions- und Elektromigrationsgeschwindigkeit des Beschichtungslösungskörpers werden langsam, was zu einem Verbrennen führt.

2. Die Zinn-Blei-Anode ist zu lang

Wenn die Anode zu lang ist und das Werkstück zu kurz ist, sind die Stromleitungen am unteren Ende des Werkstücks zu dicht und leicht zu verbrennen; Wenn die Verteilung der Anoden in horizontaler Richtung viel länger als die Länge des horizontal platzierten Werkstücks ist, sind die Stromleitungen an beiden Enden des Werkstücks dicht und leicht zu verbrennen.

3. Die Stromdichte ist zu hoch

Jede Beschichtungslösung hat ihren besten Stromdichtebereich.

Wenn die Stromdichte zu niedrig ist, werden die Körner der Beschichtung grob und die Beschichtung kann nicht einmal abgeschieden werden. Wenn die Stromdichte zunimmt, nimmt der kathodische Polarisationseffekt zu, so dass die Beschichtung dicht ist und die Beschichtungsgeschwindigkeit zunimmt. Aber wenn die Stromdichte zu groß ist, wird die Beschichtung verbrannt oder verbrannt;

4. Unzureichende Badzirkulation oder Rühren

Rühren ist das wichtigste Mittel, um die Geschwindigkeit des konvektiven Massentransfers zu erhöhen. Unter Verwendung der Kathode, um sich zu bewegen oder zu drehen, kann es einen relativen Fluss zwischen der Flüssigkeitsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks und der Beschichtungslösung in einem Abstund geben; Je größer die Rührintensität, desto besser der konvektive Massentransfer. Wenn das Rühren unzureichend ist, fließt die Oberflächenflüssigkeit ungleichmäßig, wodurch die Beschichtung brennt.

5. Unzureichende Zusatzstoffe

Bei der einfachen Salzgalvanik ist die additive Filmschicht, die durch Adsorption erzeugt wird, zu dick, und die wichtigsten Salzmetallionen sind schwierig, die Adsorptionsschicht und den Austritt zu durchdringen, aber H+ ist ein kleines Proton, das leicht in die Adsorptionsschicht eindringt und Wasserstoff abgibt, und die Beschichtung ist leicht verbrannt. Darüber hinaus haben zu viele Additive andere Nebenwirkungen, so dass alle Additive und Aufheller dem Prinzip der selteneren Zugabe folgen müssen.

Darüber hinaus ist die Ursache der Verbrennung

Verschmutzung durch organische Stoffe; Verschmutzung durch Metallverunreinigungen; übermäßiges Blei in der Beschichtung; Anodenschlamm, der in den Tank fällt; Fluoroborsäurehydrolyse erzeugt Adhäsion von Bleifluoridpartikel.

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