Leiterplatte Blog - PCB Board Design Technologie in SMT Umgebung im Detail

1 Einleitung

Das SMT-Verfahren verwendet Lot oder Lotpaste, um eine mechanische und elektrische Verbindung zwischen den Komponenten und dem Leiterplatte. Seine Hauptvorteile sind geringe Größe, geringes Gewicht, und gute Vernetzung; Hochfrequenzschaltungen haben gute Leistung und parasitäre Impedanz. erheblich reduziert; gute Schock- und Vibrationsbeständigkeit. Bei Verwendung des SMT-Prozesses, Die Leitungen müssen nicht durch die Leiterplatte gehen, die Erzeugung von Signalen vermeiden kann, die von den Leitungen empfangen oder ausgestrahlt werden, dadurch das Signal-Rausch-Verhältnis der Schaltung verbessert. Bewertung der Leistung des SMT-Prozesses, vor allem, die Lötstellen sollten korrekt gebildet werden; Die Prämisse der korrekten Bildung ist, dass die Pad-Größe der Komponenten auf der Leiterplatte müssen vernünftigerweise ausgelegt sein; zweitens, Die Dichte der Bauteile sollte während der Leiterplatte Layout. , um die Anforderungen der Prüfstelle zu erfüllen. Beim Leiterplattendesign, it is done through DFM (Design for Manufacturability). DFM is an important part of the key technology of concurrent engineering (CE). Es beginnt beim Produktdesign, berücksichtigt Herstellbarkeit und Nachweisbarkeit, und ist ein effektives Werkzeug für Leiterplattendesign vom Design bis zum Fertigungserfolg.

2. Leiterplatte Material auswahl

Es gibt zwei Hauptarten von Leiterplattensubstraten:organische Substratmaterialien und anorganische Substratmaterialien und organische Substratmaterialien werden hauptsächlich verwendet.Die verwendeten Leiterplatten substrate sind auch für verschiedene Schichten unterschiedlich. Zum Beispiel werden vorgefertigte Verbundwerkstoffe für 3- bis 4-Lagen-Platten verwendet, und Glas-Epoxid-Materialien werden meist für doppelseitige Platten verwendet. Während des bleifreien elektronischen Montageprozesses erhöht sich aufgrund des Temperaturanstiegs der Grad der Biegung der Leiterplatte, wenn sie erhitzt wird. Daher ist es in SMT erforderlich, eine Platine mit geringem Krümmungsgrad, wie FR-4 und andere Arten von Substraten zu verwenden. Aufgrund des Einflusses der Dehnungs- und Kontraktionsspannung auf die Bauteile nach dem Erhitzen des Substrats werden die Elektroden abgezogen und die Zuverlässigkeit verringert. Daher sollte der Materialausdehnungskoeffizient bei der Auswahl von Materialien beachtet werden, insbesondere wenn die Komponenten größer als 3.2ín 1.6mm sind. Leiterplatten, die in der Oberflächenmontagetechnik verwendet werden, erfordern hohe Wärmeleitfähigkeit, ausgezeichnete Wärmebeständigkeit (150℃, 60min) und Lötbarkeit (260℃, 10s), hohe Kupferfolienhaftfestigkeit (über 1.5Ã104Pa) und Biegefestigkeit 25Ã104Pa), hohe elektrische Leitfähigkeit und kleine dielektrische Konstante, gute Stanzfähigkeit (Genauigkeit ±0.02mm) und Kompatibilität mit Reinigungsmitteln, Darüber hinaus muss das Aussehen glatt und flach sein, und es treten keine Verzerrungen, Risse, Narben und Rostflecken auf. Die Dicke der Leiterplatte ist 0.5mm, 0.7mm, 0.8mm, 1mm, 1.5mm, 1.6mm, (1.8mm), 2.7mm, (3.0mm), 3.2mm, 4.0mm, 6.4mm, von denen 0.7mm und 1.5 Die Leiterplatte mit einer Dicke von mm wird für den Entwurf von doppelseitigen Brettern mit Goldfingern verwendet, und 1.8mm und 3.0mm sind nicht-Standardgrößen. Aus der Perspektive der Produktion sollte die Größe der Leiterplatte nicht kleiner als 250 ï200mm sein, und die ideale Größe ist in der Regel (250¯350mm) ï1; ( 200¯250mm). Benutze Rätsel. Die Oberflächenmontagetechnologie gibt die Biegemenge des Substrats mit einer Dicke von 1,6mm als obere Verzug â­0,5mm und untere Verzug â­¤ 1,2mm an. Normalerweise ist die zulässige Biegerate unter 0.065%.

3. Leiterplatte über Löcher und Bauteillayout

3.1 Via Layout

1) Vermeiden Sie das Platzieren von Durchkontaktierungen innerhalb oder innerhalb von 0.6mm des Oberflächenmontagepads.

2) Komponentenpads ohne externe Pins (wie Chipwiderstandskondensatoren, einstellbare Potentiometer, Kondensatoren usw.) dürfen keine Durchgangslöcher zwischen den Pads haben (d.h. keine Durchgangslöcher unter den Komponenten geöffnet werden; Lötfilmblockierung kann ausgeschlossen werden), um Reinigungsqualität zu gewährleisten.

3) Als Durchgangsloch für Testunterstützung ist es beim Entwerfen des Layouts notwendig, den Abstand von Sonden mit verschiedenen Durchmessern während der automatischen Online-Prüfung vollständig zu berücksichtigen.

4) Der passende Spalt zwischen dem Durchgangslochdurchmesser und den Bauteilleitungen ist zu groß, und es ist einfach zu löten. Im Allgemeinen ist der Durchgangslochdurchmesser 0.05-0.2mm größer als der Bleidurchmesser, und wenn der Pad-Durchmesser 2.5 bis 3-mal der Durchgangslochdurchmesser ist, ist es einfach, eine qualifizierte Lötstelle zu bilden.

5) Vias und Pads können nicht angeschlossen werden, um Lötverlust oder thermische Isolierung zu vermeiden. Wenn das Durchgangsloch mit dem Pad verbunden werden muss, sollte es mit dünnen Drähten (weniger als 1/2 die Breite des Pads oder 0.3mm~0.4mm) so viel wie möglich verbunden werden, und der Abstand zwischen dem Durchgangsloch und der Kante des Pads ist größer als 1mm.

3.2 Bauteillayout

Bei der Durchführung des Reflow-Lötvorgangs sollten folgende Punkte in der Anordnung der Bauteile beachtet werden:

1) Die Verteilung der Komponenten auf der Platte sollte so gleichmäßig wie möglich sein (gleichmäßige Wärme und Raum);

2) Die Komponenten sollten in der gleichen Richtung wie möglich angeordnet sein, um das Phänomen des schlechten Schweißens zu reduzieren;

3) Der Abstand zwischen Komponenten sollte größer als 0.5mm sein, um unzureichende Temperaturkompensation zu vermeiden;

4) Es sollte etwas Wartungs- und Testraum um PLCC, SOIC, QFP und andere große Geräte geben;

5) Die Leistungskomponenten sollten nicht konzentriert sein und separat am Rand der Leiterplatte oder an einem Ort mit guter Belüftung und Wärmeableitung angeordnet werden;

6) Platzieren Sie keine wertvollen Komponenten in Bereichen mit hoher Beanspruchung wie Kanten, Ecken oder in der Nähe von Steckern, Montagelöchern, Schlitzen, Plattenschnitten und Lücken der Leiterplatte, um Risse oder Risse zu reduzieren.

3.3 Bauteilausrichtung

Bei der Durchführung des Wellenlötvorgangs sollten folgende Punkte in der Anordnung der Bauteile beachtet werden:

1) Alle passiven Komponenten sollten parallel zueinander sein;

2) Die längeren Achsen von SOIC und passiven Komponenten sollten senkrecht zueinander stehen;

3) Die lange Achse der passiven Komponenten sollte senkrecht zur Bewegungsrichtung der Platte entlang des Förderbandes der Wellenlötmaschine sein;

4) Polarisierte Oberflächenbefestigungskomponenten sollten in die gleiche Richtung wie möglich platziert werden;

5) Beim Löten von mehrpoligen Komponenten wie SOIC sollten Zinn stehlende Pads oder Pad Bereichszusatz an den beiden Lötfüßen in Richtung Lötfluss eingestellt werden, um Brückenbildung zu verhindern;

6) Komponenten ähnlicher Art sollten auf der Platine in der gleichen Richtung angeordnet werden, um die Platzierung, Inspektion und Löten von Bauteilen zu erleichtern;

7) Bei der Verwendung verschiedener Montageprozesse sollten die Anpassungsfähigkeit der Bauteilstifte und das Gewicht an den Reflow-Löt- oder Wellenlötprozess berücksichtigt werden, um zu verhindern, dass Teile fallen oder löten. Vierseitiges Gerät.

4. PCB Schaltung und Pad Design

4.1 Anforderungen an die Gestaltung des schaltungs prozesses

1) Die Klemmkante des Leiterplattenprozesses ist 5mm.

2) Vermeiden Sie,den Draht mit dem Pad in einem bestimmten Winkel zu verbinden, und versuchen sie, den Draht senkrecht zum Pad der Komponente zu machen, und der Draht sollte mit dem Pad von der Mitte der langen seite des Pads verbunden werden.

3) Reduzieren Sie die Breite, wo der Draht mit dem Pad verbindet, es sei denn, durch Faktoren wie Ladekapazität, Verarbeitungsgrenze usw. begrenzt, ist die Breite 0.4mm oder die Hälfte der Breite des Pads (je nachdem, was kleiner ist). Eine besteht darin, zu verhindern, dass die Wärmeableitung zu schnell ist, und die andere besteht darin, zu verhindern, dass die Lötmaske ungenau genug ist, wodurch das Lot fließt und schlechtes Löten bildet.

4) Leiterplattendrahtstruktur: Spuren, die durch normale Ätztechnologie mit einer Linienbreite und einem Abstand von 0.6mm gemacht werden; Dünne Spuren, die durch Feinlinienätztechnologie mit einer Linienbreite und einem Abstand von 0.3mm hergestellt werden; Linienbreite 0.3mm, Ultrafeine Spuren mit einer Steigung von 0.15mm.

5) Verschiedene Montagemethoden haben unterschiedliche Verdrahtungsanforderungen. Die Bleibreite des Einfügeverfahrens ist mehr als 0.2mm, die Bleibreite der Montagemethode ist 0.1 bis 0.2mm, und die Breite der Feinabstandsmontageleitung ist 0.05 bis 0.1mm.

6) Die Verbindungsleitung (insbesondere die Fine-Pitch-Pin-Vorrichtung) sollte so weit wie möglich zwischen ihren Pads vermieden werden. Jede Verbindungsleitung, die durch die benachbarten Pads verläuft, muss mit einer Lötmaske abgeschirmt werden.

7) Bei mehrpoligen Komponenten (wie S0IC, QFP, etc.) darf die kurze Verbindung zwischen den Pin-Pads nicht durchgehen. Trennung kann ausgeschlossen werden), um nach dem Schweißen keine Verschiebung zu verursachen oder mit Überbrückung verwechselt zu werden.

8) Beim Entwerfen einer Leiterplatte mit unverpackten Chips (blanke Chips) sollten die quadratischen Pads der blanken Chips geerdet werden, anstatt zu schwimmen; Um eine zuverlässige Verklebung zu gewährleisten, müssen die Pads gleichmäßig mit Gold überzogen werden. Achten Sie bei Richtungskomponenten wie Trioden, Chips usw. bei der Verdrahtung auf deren Polarität.

Anforderungen an die elektrische Auslegung von Schaltkreisen 4.2

1) Das Prinzip des Drahtübergangs innerhalb des Stiftabstandes: niedrige Dichte erfordert zwei Drähte mit einem Drahtdurchmesser von 0.23mm, um innerhalb eines 2.54mm Stiftmittenabstandes zu passieren; Mittlere Dichte erfordert einen Drahtdurchmesser, um innerhalb einer 1.27mm Stiftmittenabstand zu passieren Es ist ein 0.15mm Draht; Hohe Dichte erfordert 2 bis 3 dünnere Drähte innerhalb des 1.27mm Pin-Mittelabstands.

2) Die Breite der Leiterplattenlinien sollte so konsistent wie möglich sein, was zur Impedanzanpassung förderlich ist. In Bezug auf den Produktionsprozess von Leiterplatten kann die Breite 0.3mm, 0.2mm und 0.1mm sein, aber wenn die Linien dünner werden und der Abstand kleiner wird, wird die Qualität während des Produktionsprozesses schwierig zu kontrollieren sein. Sofern es keine speziellen Anforderungen gibt, ist es im Allgemeinen angemessen, das Verdrahtungsprinzip von 0.3mm Linienbreite und 0.3mm Linienabstand zu verwenden.

3) Versuchen Sie, kurze Leitungen zu nehmen, insbesondere für kleine Signalschaltungen, je kürzer die Leitung, desto kleiner der Widerstand und desto weniger Störungen, und die Länge der Kopplungsleitung sollte so weit wie möglich verkürzt werden.

4) Die Verdrahtungsrichtung der Mehrschichtplatte: Entsprechend der Leistungsschicht werden die Masseschicht und die Signalschicht getrennt, um die Interferenz zwischen der Stromversorgung, der Erde und dem Signal zu verringern. Darüber hinaus ist es erforderlich, dass das Linienurheberverfahren zweier benachbarter Lagen von Leiterplatten senkrecht zueinander stehen oder diagonalen Linien und Kurven statt parallelen Linien folgen sollte, um die Kopplung und Interferenz zwischen Substratschichten zu verringern.

5) Entwurfsprinzipien von Stromleitungen und Erdungsleitungen: Je größer der Verdrahtungsbereich, desto besser, um Störungen zu reduzieren. Für hochfrequente Signalleitungen verwenden Sie Erdungskabel zum Abschirmen. Die großflächige Stromversorgungsschicht und die Erdungsschicht sollten nebeneinander liegen, und ihre Funktion besteht darin, einen Kondensator zwischen der Stromversorgung und der Erde zu bilden, um eine Filterrolle zu spielen.

4.3 Pad Design

Die Größe des Pads hat einen großen Einfluss auf die Herstellbarkeit und Lebensdauer von SMT Produkten und ist ein äußerst kritischer Teil des PCB-Schaltungsdesigns. eine bedeutende Rolle gespielt haben. Die Produktionsanforderungen an Bauteile sind unterschiedlich. Das Pad-Design sollte entsprechend den Spezifikationen der Komponenten hergestellt werden, um die Zuverlässigkeit der Schaltung sicherzustellen und Prozessfehler (wie Grabsteine und Schräge) zu vermeiden, was die Überlegenheit von SMT zeigt. In der spezifischen Konstruktion muss es auch entsprechend der Montagedichte des spezifischen Produkts, verschiedenen Prozessen, verschiedenen Geräten und den Anforderungen an spezielle Komponenten entworfen werden. Derzeit gibt es keinen einheitlichen Standard für Anbauteile. Verschiedene Länder und verschiedene Hersteller haben unterschiedliche Formen und Pakete von Komponenten. Daher sollte es bei der Gestaltung der Größe des Pads mit der Paketform und den Stiften der von Ihnen gewählten Komponenten übereinstimmen. und so weiter, bestimmen Sie die Padlänge und -breite. Häufig verwendete Komponenten Pad Design kann sich auf einige Standards beziehen, wie IPC-SM-782, IPC-7095, IPC-7525, IEC-TC52 WG6, JIS C-5010 und elektronische Industrie Prozess Standard Compilation.

Folgende Punkte sollten bei der Gestaltung der Pads beachtet werden:

1) Für dieselbe Vorrichtung sollte für die symmetrisch verwendeten Pads die Gesamtsymmetrie im Entwurf streng beibehalten werden, das heißt, die Form und Größe des Padmusters sollten genau die gleichen sein;

2) Für dasselbe Gerät nimmt der Pad-Entwurf die Paketgröße und Wertparameter an, um die Pad-Größe zu berechnen, um eine breite Palette der Anwendung der Entwurfsergebnisse sicherzustellen;

3) Beim Entwerfen des Pads hängt die Zuverlässigkeit der Lötstelle hauptsächlich von der Länge und nicht von der Breite ab;

4) Das Pad-Design sollte angemessen sein: Wenn es zu groß ist, breitet sich das Lot größer aus und die resultierende Lötstelle ist dünner; Wenn es zu klein ist, ist die Oberflächenspannung der Pad-Kupferfolie zum geschmolzenen Lot zu gering. Wenn die Oberflächenspannung der Kupferfolie kleiner ist als die Oberflächenspannung des geschmolzenen Lots Unter Spannung sind die gebildeten Lötstellen nicht benetzende Verbindungen;

5) Wenn das Pad mit einem großen Bereich leitfähiger Fläche (wie Masse, Stromversorgung usw.) verbunden ist, sollte es thermisch durch einen dünneren Draht isoliert werden, im Allgemeinen mit einer Breite von 0.2 bis 0.4 und einer Länge von etwa 0.6mm.

6) Das Pad-Design beim Wellenlöten ist im Allgemeinen größer als das beim Reflow-Löten, weil die Komponenten beim Wellenlöten mit Kleber fixiert sind, und das Pad etwas größer ist, was die Verschiebung und Aufrichtigkeit der Komponenten nicht gefährdet, aber den "Schattierungseffekt des Wellenlötens" reduzieren kann. ".

4.4 Die Beziehung zwischen der Pad-Breite C des rechteckigen Bauteils (LïW) und der Breite W des Lötendes des Bauteils ist: C=Wï1.3)mm. Für RC-Bauteile unter 0805, Câ­W; für RC-Komponenten über 0805, C=W+0.1~0.25mm. Die Länge ist etwa 0.9mm, und der Padabstand ist A=L-0.7mm.

Die Dicke variiert stark. Zum Beispiel beträgt der Widerstand nur etwa die Hälfte des Widerstands des Kondensators. Auf das Pad Design sollte geachtet werden. Gerade bei kleinen RC-Bauteilen sollte ein gutes Benetzungsschweißen an der Klemmenseite berücksichtigt werden. Darüber hinaus sind die Ober- und Unterseite des Endschweißbereichs der Yuanyuan-Zwei-Klemmen-Chipkomponente nicht vollständig konsistent. Für das zuverlässige Schweißen ist auch das endseitige Tauchschweißen erforderlich. Daher müssen die Pads größer sein als die Pads der Komponenten.

4.5 Zylinderelement (ϭDíthi L)

MELF Komponenten Pad Muster Formel: die Breite des Pad ist C=Dï1;( 0.7～1.0)mm=ϯ max, die Länge S=Lmax-(Lmin-2I), ungefähr 1mm, und der Abstand zwischen den beiden Pads ist A=Lmax -2S=Lmin-2I, ungefähr L-1mm. (Das ideale Design berücksichtigt nur die Bauteiltoleranz und berücksichtigt nicht den Platzierungsfehler.) Während der spezifischen Produktion sollte die Größe unter Berücksichtigung des Bauteilplatzierungsfehlers leicht vergrößert werden. Während des Reflow-Lötens erhöht sich die Breite um 0.05~0.1mm und die Länge erhöht sich um 0.2~0.3mm; Während des Wellenlötens erhöht sich die Breite um 0.1mm und die Länge erhöht sich um 0.2~0.6mm. Darüber hinaus ist es während des Reflow-Lötvorgangs wünschenswert, eine Lücke im Pad-Design zu öffnen, damit die Komponenten während des Reflow-Lötvorgangs positioniert werden können. Das Kerbtiefenmaß F=(Lmax-A)/2, die Kerbtiefe E ist 0.3mm (für kleine Baugrößenkomponenten, wie 1/8W Widerstand) und 0.4mm (für größere Baugrößenkomponenten, wie 1/4W Widerstand). Da die Dicke der Kupferschicht des allgemeinen Pads (einschließlich der Plattierungsschicht und der Lotmaskenschicht) 0.2mm nicht übersteigt, sollte der Spalt E nicht zu groß sein.

4.6 SOP (Flügelleitung), QFP Paket Gerät

Es gibt keine Standardberechnungsformel für das Pad Design dieser Art von Gerät, was relativ schwierig ist. Die Breite C des Pads sollte gleich (oder etwas größer/kleiner) der Breite des Lötendes (oder Stifts) sein, im Allgemeinen C=W+0.1mm. Die Länge des Pads ist normalerweise 2.0±0.5mm, im Allgemeinen B=T+b1+b2, wo b1=0.45～0.6mm, was zu den Lötstellen mit einem guten Meniskusprofil vorteilhaft ist, wenn das Lot geschmolzen wird, und kann auch effektiv Löten vermeiden. Es ist angebracht, Brückenfehler zu haben und die Platzierungsabweichung der Bauteile zu berücksichtigen; b2.0.25.1.5mm, hauptsächlich, um sicherzustellen, dass die Lötstellen mit einem Meniskusprofil gebildet werden können, (für SOIC, QFP und andere Geräte sollten auch ihre Lötstellen berücksichtigen). Für SOIC- und QFP-Geräte ist die Länge des Pads B=T+(0.6~0.8) mm, ist der Abstand zwischen den Zentren der Pads gleich dem des Chips selbst, und der Spalt zwischen den Pads ist gleich oder etwas kleiner) der Spalt zwischen den Leads. Für IC-Chips wie SO und SOJ mit einem Stiftabstand von mehr als 1.27mm beträgt die Pad-Breite Câ­1.2W, der Stiftabstand zwischen 0.65 und 1.27 und die Pad-Breite ist Câ­¥W, im Allgemeinen C=W+0.1~0.25mm; Für IC-Chips bis 0.65mm einschließlich 0.65mm Pin Pitch sollte die Pad-Breite gleich der Breite der Pins sein. Die Breite des QFP-Pads sollte gleich der Breite des Stifts sein, C=W+0.1mm; Bei QFP mit feiner Tonhöhe sollte manchmal die Padbreite entsprechend reduziert werden, z.B. wenn zwischen den beiden Pads Leitungen verlaufen. Pad Länge B=L+(0.6~1.0)mm, Pad Abstand A=F－0.25mm.

Gleichzeitig erhöht das längere Pad die Oberflächenspannung zwischen der Lötpaste und dem Pad, was das Lösen der Lötpaste erleichtert und Komfort für den Lötpastendruckprozess bringt. In der praktischen Anwendung wurde auch nachgewiesen, dass es vor und nach dem Blei auf dem Pad einen Interferenzbereich gibt, der für überschüssiges Lotmaterial sehr vorteilhaft ist, um das Risiko einer Nachlötbrückenbildung zu verringern.

4.7 Transistor (SOT)

Die Beziehung zwischen der Padbreite C und der Bauteilleitungsbreite W ist: Câ­W; Padlänge.Bauteilleitungslänge O1.b2, wobei b1.b2.0.3.0.5mm; Der Padabstand ist garantiert gleich dem Lead mitte labstand. Auf der Grundlage von A verlängern Sie die vier Seiten jedes Pads um mindestens 0.35mm.

4.8 SOJ, PLCC Geräte (J Pin)

Pad Design Prinzip: (0.5～0.8mm)Ã(1.85～2.15mm); Die Mitte des Stifts sollte zwischen dem inneren 1/3 des Pad-Musters und der Mitte des Pads sein; Der Abstand zwischen den beiden Reihen der Pads für SOJ beträgt im Allgemeinen 4,9mm.

4.9 BGA Pad Design und Dummy Pad

Die Form des bga Pads ist kreisförmig und der Durchmesser beträgt 80% des Durchmessers der Lötkugel.Die metrische Größe wird im Entwurf verwendet, da die Komponenten im metrischen System hergestellt werden,und das Design im Zoll-System verursacht Platzierungsabweichung.Unter Berücksichtigung der Faktoren des Montageprozesses wird unter der Zwei-Klemmen-Chipkomponente manchmal ein Dummy Pad konstruiert. Es wird nicht zum Schweißen, sondern zum Wellenlöten verwendet, so wird es ein Puppenmuster genannt.Das Muster erleichtert es dem Kleber, auf dem Bauteil zu kleben, so dass das Bauteil nicht verklebt wird, weil die Klebefläche zu niedrig ist.

5. Anforderungen an die Herstellung von Markenzeichen

1) Die allgemein verwendeten Figuren von Bezugsmarken sind Quadrat, Kreis, Dreieck und Kreuz. Der Durchmesser der Bezugsmarke beträgt 0,5mm und 3mm. In der Regel werden 2 bis 3 feste Kreise mit einem Durchmesser von 1mm auf die diagonale Linie der Platte als Referenzmarkierung platziert. Wenn es sich um ein Puzzle handelt, sollte jedes Puzzle mit einem Bezugszeichen gestaltet werden;

2) Die Größe der Markierungen auf dem gleichen Brett sollte die gleiche sein, und die Änderung sollte 25μm nicht überschreiten;

3) Der Bezugspunkt kann blankes Kupfer oder vernickelt, verzinnt und gelötet (HASL, Stärke 7-10 μm) auf ihm sein. Die Dicke der Beschichtung ist 5 bis 10 μm, nicht mehr als 25 μm, und die Oberflächenebene des Bezugspunkts sollte innerhalb von 15 μm sein;

4) Der Bezugspunkt sollte mindestens 5mm vom Rand der Leiterplatte entfernt sein. Bei Boards mit unregelmäßigen Formen sollte eine zusätzliche 5mm Kante hinzugefügt werden. Platziert auf der Diagonale der Platine und Komponenten, sollte es keine anderen Schaltungseigenschaften um die Bezugspunktmarke geben, und die Größe der offenen Fläche ist gleich dem Durchmesser der Markierung;

5) Die jigsaw Kann die Trenntechnologie der Stempelplatte oder der doppelseitig gravierten V-förmigen Nut annehmen.Die Tiefe der V-förmigen Nut wird innerhalb von 1 gesteuert/6 bis 1/8 der Dicke der Platte, und die Länge wird innerhalb von 1 gesteuert/3 der Seite; Für Leiterplatte ohne Wellenlöten, Die Vorder- und Rückseite der doppelt nummerierten Tafel kann halbiert werden, und die Muster auf beiden Seiten können auf die gleiche Weise angeordnet werden, um die Geräteauslastung zu verbessern