Mehrschichtige Fahrzeug Wifi Modul PCB Herstellung

Anforderungen an das PCB-Design von fahrzeugmontierten Produkten

Designkonzept:

In der Entwurfsphase von Schaltung und Leiterplatte ist es notwendig, mit dem Produktionsprozess zu kombinieren, um das nicht standardmäßige Design zu vermeiden und die Verarbeitungsschwierigkeit und die Kosten zu erhöhen. Das Wichtigste ist, dass, wenn die Leiterplatte stark überarbeitet oder geändert werden muss, die in dieser Probeproduktion durchgeführten Zuverlässigkeitstests bedeutungslos sind und die Produktionsanforderungen des Endprodukts nicht widerspiegeln können.

Konstruktionsanforderungen:

1. Jede Komponente muss mit detaillierten Spezifikationen versehen werden. Beim Schaltungsdesign ist zu prüfen, ob das Gerät die Anforderungen der Fahrzeugvorschriften erfüllt und ob es bleifreie Modelle gibt. Während des PCB-Designs ist es notwendig zu überprüfen, ob die Schweißtemperaturkurve die Produktionsanforderungen erfüllt. Wenn es die Anforderungen nicht erfüllen kann, müssen die Pad-Größe und die Komponentenverpackung den Empfehlungen des Komponentenherstellers entsprechen. Größe zu tun, um nicht standardmäßige Konstruktion aufgrund von Verarbeitungsschwierigkeiten zu vermeiden;

2. Die Pad-Größe von SMR-Widerstand und Kondensator sollte auf der Grundlage des Standards erhöht werden. Die spezifische Größe entnehmen Sie bitte den Dokumentanforderungen. Der Zweck ist, ausreichendes Schweißen, höhere Anforderungen an das Auto sicherzustellen und Entlöten und Fehllöten zu vermeiden, die durch langfristige Vibrationen verursacht werden

3. Die Durchkontaktierungen und Pads der Plug-in-Komponenten müssen gemäß den Spezifikationen des Herstellers konstruiert werden. Enthält die Spezifikation keinen relevanten Inhalt, so ist der Hersteller verpflichtet, eine schriftliche Referenzgröße vorzulegen.

4. Wenn der Chip-Aluminium-Elektrolytkondensator nur einmal auf der Seite des Reflow-Lötens platziert wird, wird die Aluminiumelektrolyse beschädigt, wenn Reflow zweimal

5. Lücke zwischen Komponenten des Reflow-Lötprozesses: â­0,4mm, berechnet durch die äußerste Dimension

6. Der Abstand zwischen dem Steckelement und dem Patchelement: ⥠3mm, der für das manuelle Reparaturschweißen oder das lokale Reflow-Löten bequem ist

7. Große und schwere Komponenten sollten nur einmal auf der Seite des Reflow-Lötens platziert werden, um ein Herabfallen und falsches Löten zu verhindern, das durch sekundäres Reflow-Löten verursacht wird

8. Komponenten können nicht innerhalb von 5mm der Verarbeitungskante platziert werden, und Testpunkte können nicht innerhalb von 3mm platziert werden. Verkabelung kann durchgeführt werden, aber weiße Glasur zum Schutz sollte auf der Verdrahtungsleitung beschichtet werden, um Kratzer während der Verarbeitung zu vermeiden

9. Der höchste Bereich der Komponentenhöhe sollte entsprechend der Verarbeitungsmaschine (Mounter oder Reflow-Schweißer) bestimmt werden, um Komponenten zu vermeiden, die zu hoch sind, um verarbeitet zu werden

10. Die Komponenten innerhalb 10-20 mm in der Nähe der Schweißseite sind so weit wie möglich separat zu platzieren, um unzureichendes Schweißen aufgrund zu dichter Bauteile zu vermeiden

11. Komponenten mit großer Größe sollten nicht nah beieinander sein, was Unannehmlichkeiten bei der Reparatur verursacht und ungleichmäßige Hitze beim Reflow-Löten zu schlechtem Schweißen führt

12. Die Steckkomponenten sollten so weit wie möglich auf derselben Seite platziert werden, um die Verarbeitung zu erleichtern

13. Elemente mit Polarität (Aluminiumkondensator, Tantal-Kondensator-Diode usw.) müssen so weit wie möglich in derselben Richtung angeordnet sein, um die visuelle Inspektion zu erleichtern. Wenn es aus Leistungsgründen nicht so platziert werden kann, muss es auch lokal ausgerichtet werden

14. Die Anzahl der Bauteile muss klar sein, die Schreibspezifikation jeder Tafel muss einheitlich sein und die Bauteile desselben Typs müssen einheitlich sein, um Reparatur und Prüfung zu erleichtern

15. Das Pad für ICT-Test ist 0.99mm. Jedes Netzwerk benötigt Testpunkte, die im Schaltungsdesign hinzugefügt werden sollten. Wenn die Komponenten in einem bestimmten Teil zu dicht sind, um Testpunkte zu platzieren, sollten der Schaltungsdesigner und der Leiterplattendesigner gemeinsam diskutieren, um zu entscheiden, welche notwendig sind und nicht beliebig verändert werden können.

16. Komponenten, die mit Kleber befestigt werden müssen, müssen im Schaltungsdesign markiert werden, damit Leiterplattendesigner und Fabrikverarbeitungspersonal Gegenmaßnahmen im Voraus beim Entwerfen und Verarbeiten berücksichtigen können

17. Die Schweißoberfläche der handgeführten Komponenten muss mit Weiß markiert werden, damit die Bediener verstehen können, dass sie nur in diesem Bereich schweißen können, und es ist auch bequem für das visuelle Inspektionspersonal, die zu prüfende Position schnell zu finden

18. Das gleiche Bauteil sollte so weit wie möglich auf der gleichen Seite platziert werden. Zum Beispiel sind 10-Komponenten dieses Modells erforderlich, von denen 9 auf der a-Seite und 1 auf der B-Seite platziert werden sollten, um die Belastung für die Patch-Ausgabe zu erhöhen

19. Platzieren Sie Komponenten nicht innerhalb von 4mm vom Rand des V-CUT

20. Steckerauswahl Anforderungen: einfach einzustecken und einfach herauszuziehen;

Oberflächenveredelung: OSP/ENIG/HASL LF beschichtetes Gold oder Flash Gold

Kapazität: Goldener Finger Schweres Kupfer, Blind begraben über Impendanzkontrolle, gefüllt mit Resion, Kohlenstofftinte, Hintergrundbohrung, Tiefbohrung, halb plattiertes Loch, Pressfit-Loch, abziehbare blaue Maske, abziehbarer Lötstopp, dickes Kupfer, überdimensional

Material: Rogers RO4350B­RO3003­RO4003­RO3006­

Schicht: 2L 4L 6L 8L 10L 12L 14L 16L 18L 20L 22L 24L 26L 28L 30L

Dielektrische Konstante (DK): 2.20,2.55,3.00

Anwendung: Unterhaltungselektronik-Militär/Weltraum-Antennen-Kommunikationssystem für Hochleistungs-Medizintechnik-Automobil-Industrie-Handheld-Gerät-zellular-Wifi-Antenne Telematik und Infotainment, das Wifi/Computing/Radar/Leistungsverstärker stellt