Teknologi PCBA - Tentang perkenalan kepada penyelesaian produksi tarik SMT

1. Tujuan projek:

1. Melalui integrasi dengan peralatan produksi SMT, data produksi masa sebenar diperoleh, dan sistem secara automatik menurun dan mengawasi konsumsi bahan-bahan, sehingga sistem melaksanakan distribusi langsung JIT gudang menurut keperluan garis produksi;

2. Menurut proses yang wujud kilang, optimize proses operasi, meningkatkan efisiensi pelaksanaan, dan mengurangkan biaya kerja;

3. meningkatkan efisiensi pertukaran/garis semasa kilang dan mengurangi biaya yang berlaku;

4. Melakukan keperluan jabatan produksi kilang untuk sistem MES;

5. meningkatkan imej markah kilang, mengembangkan pengaruh, dan meningkatkan efisiensi kilang.

2. Prinsip desain:

Dengan MES sebagai inti, paparan laporan kanban dan bos diketahui melalui platform interaktif data laporan Yunxuntong

Memulakan dari bisnes sebenar kilang, memperoptimiskan fungsi piawai sistem sesuai dengan keperluan kilang

Penandaran data, pemudahan antaramuka, integrasi sistem maklumat

3. Keterangan status quo:

1. Material dikeluarkan mengikut perintah kerja, dan objek fizikal dipenuhi secara manual;

2. gudang elektronik disediakan dengan 5 orang untuk persiapan bahan. Selepas rancangan arahan, bahan-bahan disediakan dan dikeluarkan menurut titik-titik;

3. Penapis bahan kembalian perintah kerja dilakukan secara manual, dan kehilangan bahan tidak dapat dikesan;

4. Produsi akan menyediakan bahan-bahan di workshop, dan inventori bahan-bahan semasa tidak boleh dihitung dengan cepat;

5. Kad akses bahan tulis tangan diperlukan untuk pengurusan akses bahan.

4. Selepas MES dilaksanakan:

1. Untuk menghantar bahan mengikut keperluan produksi, hanya perlu menyediakan beberapa jam bahan untuk garis produksi, dan mengawasi kekurangan bahan di stesen produksi pada masa sebenar mengikut jumlah bahan yang ditambah dari produksi. Hanya bahan yang kurang bahan perlu dihantar melalui gudang kanban;

2. PDA bergerak mengumpulkan rekod terperinci bahan-bahan masuk dan keluar, tanpa perlukan rekod manual titik-titik dan tulis tangan, yang menghasilkan sampah data;

3. Sistem melaksanakan JIT untuk mengeluarkan bahan secara langsung sesuai dengan keperluan garis produksi, yang meningkatkan tingkat pengalihan bahan-bahan;

4. Rakam status penggunaan semua bahan, perintah kerja selesai, dan senarai kehilangan perintah kerja secara automatik dijana untuk menyedari inventori perintah kerja.

5. Status semasa penukaran/baris SMT:

1. bahan pemindahan perintah kerja disediakan dalam gudang elektronik dan gudang dalam talian, dan terdapat buang-buang operasi pembukaan berbilang;

2. Penyediaan bahan gudang bergantung pada pengalaman untuk mencari bahan-bahan, dan efisiensi dipengaruhi dengan kuasa staf;

3. Ada banyak proses dari pemilihan gudang ke bahan online dan semua perlu diperiksa, dihitung, kerja berulang, dan pekerja terbuang;

4. Bahan gudang disediakan dengan arahan kerja, dan gudang sebelah talian perlu membedakan sisi depan dan belakang, mesin dan stesen menurut meja bahan;

5. Semua bahan dan bahagian telah diperiksa secara manual banyak kali semasa proses pemindahan, yang tidak berkesan dan tidak dapat ditolak; (hanya dua baris diimport ke dalam sistem imbas)

6. Keutamanya operasi manual, dan bilangan besar laporan perlu direkam (terdapat bilangan besar laporan kertas dalam garis produksi dan gudang);

7. Semua model yang diubah perlu dikonfirmasi pertama;

8. Mod pertukaran adalah perintah kerja tradisional kembali dan persiapan bahan untuk set perintah kerja berikutnya;

Setahun dihitung sebagai 12 bulan, sebulan dihitung sebagai 22 hari, dan nilai produksi jam 800 yuan dihitung. Ia dijangka bahawa masa perubahan baris akan dikurangkan dari 2H asal ke kurang dari 1H. Produksi cerdas MES akan meningkatkan efisiensi pemindahan/produksi garis dengan kira-kira 50 %

6. Pengoptimasi efisiensi garis produksi SMT (ringkasan analisis pemindahan/produksi garis)

Pengiraan kos pemindahan/produksi baris:

4 garis produksi rata-rata kira-kira 6 kali sehari, dan setiap matian ialah 2H

4 baris setahun, jumlah 2H/masa*6 kali/hari*22 hari*12 bulan=3168 H

Jumlah biaya masa turun disebabkan pemindahan garis dalam satu tahun ialah 3168H * 800 yuan = 2.534 juta yuan/tahun

Garis/produksi pemindahan untuk meningkatkan efisiensi dengan 50% dan simpan pengiraan kos:

2,534,400/tahun* 50% = 1,267,200/tahun

Subtotal: Dianggap bahawa pertukaran ke produksi/garis selepas sistem optimum untuk produksi boleh menyelamatkan syarikat 1,267,200 kos setahun

Tujuh, peningkatan efisiensi garis produksi SMT (ringkasan analisis-optimizasi pengisian minyak)

Setiap hari, pekerja setiap baris gagal mengesan kekurangan bahan dalam masa dan menyebabkan peralatan kehilangan masa turun, yang mengandungi 12% daripada jumlah pengisi bahan bakar. Biaya kehilangan dihitung sebagai berikut:

Garis produksi akan menggantikan sekitar 40 ronde bahan dalam 24 jam

Ia mengambil 4 minit untuk setiap plat bahan untuk diubah

Setiap baris dihitung mengikut nilai output 800 yuan per jam

Dikira berdasarkan 22 hari kerja setiap bulan

4 baris setahun disebabkan pemeriksaan staf gagal menemukan kekurangan bahan dalam masa, yang menyebabkan peralatan kehabisan masa dan kehilangan jam manusia:

4min/talam*40 talam*4 baris*22 hari*12 bulan*12%=337.92H

Biaya tahunan kehilangan bahan bakar:

337.92H*800 yuan/H=270,000

Dikira-kira selepas optimasi, biaya boleh disimpan dengan sekitar 270,000 yuan/tahun

8. Optimisasi staf garis produksi SMT (situasi semasa)

1. Sistem disambungkan dengan peralatan, pembelian masa-sebenar status penggunaan bahan, dan secara automatik mengingatkan penyedia untuk ditangkap apabila nilai pra-amaran dicapai. Semua pegawai dikendalikan dengan cara yang ditentralkan menurut kanban elektronik untuk meminta pemilihan online, yang boleh optimize feeder â™s 70% masa pemeriksaan dan sedar pegawai Streamline

2. Sistem disambung dengan peralatan, dan PDA bergerak dan imbas untuk memeriksa bahan secara automatik dan rekod proses penghidupan secara automatik. Optimumkan sepenuhnya 30% muatan kerja penyedia;

3. meningkatkan pengurusan dan kawalan pusat kawalan distribusi untuk memasang Feeder, dan sediakan perintah kerja untuk memindahkan mata besi tampal solder;

9. Pemantauan peralatan mesin pemasangan dalam masa nyata