PCB 기술 - FPC 보드의 일반적인 결함 및 처리 방법

1. 플렉시블 FPC 회로 기판의 선로 사이 또는 단일 선로의 한쪽에 기포 생성

주요 원인: 두 개 이상의 선 사이의 거품은 주로 선 간격이 좁고 선이 높기 때문입니다.실크스크린 인쇄 과정에서 용접 방지제는 기판에 인쇄할 수 없어 용접 방지제와 기판 사이에 공기나 습기가 존재한다.고화와 노출 기간에 기체는 가열되어 팽창하여 단선이 단선을 형성한다.스크레이퍼가 선로와 접촉할 때 선로가 너무 높다.와이퍼와 선 사이의 각도가 증가하여 용접 방지제가 선의 루트에 플롯되지 않습니다.선 근부의 측면과 용접 방지층 사이에 가스가 있어 가열하면 기포가 생긴다.

해결 방법: 실크스크린 인쇄 시 실크스크린 인쇄 재료가 기판과 선로 측벽에 완전히 인쇄되었는지 눈으로 검사하고 도금 과정에서 전류를 엄격하게 제어해야 한다.

2. FPC 플렉시블 보드 구멍에는 용접 마스크, 패턴에는 핀 구멍

주요 원인: FPC 플렉시블 회로 기판은 실크스크린 인쇄 과정에서 종이를 제때에 인쇄하지 않아 실크스크린에 잔류 잉크가 너무 많이 쌓였다.

잔류 잉크는 스크레이퍼의 압력에 의해 구멍으로 인쇄되며 와이어 그물의 수가 너무 낮기 때문에 용접 방지막에 구멍이 생길 수 있습니다.감광판의 때는 FPC 플렉시블 회로기판이 노출 과정에서 빛에 노출되어야 할 부분에서 빛을 볼 수 없게 되어 패턴에 바늘구멍이 생기게 된다.

해결 방법: 용지를 적시에 인쇄하고 고망목 체망 제판을 선택한다;노출 과정에서 필름의 청결도를 자주 검사한다.

3. FPC 플렉시블 회로기판 용접제 아래의 동박 선이 검게 변할 조짐이 있다

주요 원인은 FPC 플렉시블 회로 기판이 닦인 후 물에 건조되지 않았고, 용접 저항막을 인쇄하기 전에 인쇄판의 표면이 액체에 튀거나 수작업으로 성형되었기 때문이다.

해결 방안: 실크스크린 인쇄 과정에서 인쇄판 양쪽의 동박이 산화되었는지 눈으로 검사한다.

4. FPC 유연 회로기판 표면에 때 및 범프

주요 원인: 표면의 때는 공기 중의 비모와 기타 부스러기로 인해 발생한다.표면이 고르지 못한 것은 실크스크린을 인쇄할 때 종이가 제때에 인쇄되지 않아 실크스크린에 남아 있는 잉크가 제거되어 표면이 고르지 않기 때문이다.

해결 방법: 클린룸은 작업자의 청결을 충분히 보장하고 무관한 사람이 클린룸을 통과하지 않도록 하며 정기적으로 클린룸을 청소하고 종이를 제때에 인쇄하여 실크스크린 인쇄 과정에서 실크스크린에 남아 있는 잉크를 제거해야 한다.

5.FPC 플렉시블 회로기판은 잔상과 균열이 있음

주요 원인: 무거운 그림자는 FPC 플렉시블 회로 기판이 실크스크린 인쇄 과정에서 위치가 약하여 그물판에 남아 있는 잉크를 제때에 제거할 수 없기 때문에 전체 FPC 용접판 옆에 규칙적인 잉크 포인트가 존재한다.균열은 FPC 노출 과정에서 노출이 부족해 판 표면에 작은 균열이 생긴 것이다.

해결 방법: 고정핀으로 종이를 단단히 고정하고 화면에 남아 있는 잉크를 즉시 제거합니다.노출을 측정하면 노출등의 에너지와 노출시간과 같은 매개변수의 종합값이 9-11개의 노출 수준 사이에 도달할 수 있다.금이 가지 않습니다.

6.FPC 유연성 회로기판 양쪽 색상 불일치, 점프 인쇄 비백 문제

주요 원인은 실크스크린 인쇄 양면의 칼 수가 매우 다르고 신구 잉크의 혼합이 있기 때문이다.한쪽은 휘저어진 새 잉크를 사용하고 다른 한쪽은 오래 방치된 오래된 잉크를 사용할 수 있습니다.점퍼 인쇄는 도금 전류가 너무 크고 도금층이 너무 두꺼워 패턴 라인이 너무 높습니다.FPC 플렉시블 회로기판 실크스크린 인쇄 시 스크레이퍼와 실크스크린 인쇄 프레임이 일정한 각도로 실크스크린으로 인쇄되기 때문에 선로 양쪽의 선로가 너무 높습니다.,잉크 및 건너뛰기 인쇄는 없습니다.다른 한 원인은 스크래치에 간격이 있어 간격에 잉크를 놓을수 없어 인쇄를 건너뛰게 되였기때문이다.

해결 방법: 실크스크린 인쇄 시 가능한 한 칼의 수를 변하지 않고 신구 잉크 혼용을 피한다;주로 도금 전류를 제어하고 스크레이퍼에 간격이 있는지 확인합니다.