PCB 기술 - 소형 PCB 외형 가공에 대한 연구

비록 현재 회로기판 기술의 발전이 나날이 발전하고 있지만, 많은 회로기판 제조업체들은 이미 HDI 보드, 강유판, 후면판과 같은 고난도 보드 생산에 주력하고 있다.그러나 기존 시장에서는 여전히 일부 회로가 상대적으로 간단하다.셀 크기는 매우 작지만 외관이 복잡한 회로 기판, 일부 회로 기판의 최소 크기는 심지어 3-4mm까지 작습니다.그러므로 회로기판의 단위크기가 너무 작아 전단설계에서 위치확정구멍을 설계할수 없으며 외부위치확정방법을 사용하면 회로기판의 변두리가 튀어나오기 쉽고 가공과정에 먼지가 회로기판에서 빨려나와 형상공차를 통제할수 없어 생산효률이 낮다.문제본고는 초소형 회로 기판의 생산에 대해 깊이 있는 연구와 실험을 실시하여 형상 가공 방법을 최적화시켰고 실제 생산 과정에서 효과를 배가했다.

형태 가공 방법의 선택은 형태 공차 제어, 형태 가공 비용 및 형태 가공 과정에서의 형태 가공 효율과 관련이 있습니다.현재 일반적인 형태 가공 방법에는 밀링 형태와 몰드가 포함됩니다.

1.1 밀링 프로파일

일반적으로 밀링 형재로 가공된 판재는 좋은 외관 품질과 높은 사이즈 정밀도를 가지고 있다.그러나 이 보드의 크기가 작기 때문에 밀링 프로파일의 크기 정밀도는 제어하기 어렵습니다.밀링 형태에서는 내부 징의 호, 내부 징의 크기 및 밀링 슬롯의 너비 제한으로 인해 밀링 치수 선택에 큰 한계가 있습니다.1.2mm, 1.0mm, 심지어 0.8mm만 선택할 수 있는 경우가 많습니다. 밀링은 가공에 사용됩니다.공구의 크기가 작고 절삭 속도가 제한되어 있어 생산 효율이 낮고 가공 원가가 상대적으로 높다.따라서 크기가 작고 외관이 간단하며 복잡한 내부 슬롯이 없는 PCB 외관 가공에만 적용됩니다.

1.2 몰드

대량의 소형 PCB를 가공할 때 낮은 생산성의 영향은 형태 밀링 비용의 영향보다 훨씬 높다.이 경우 스탬핑 방법만 사용할 수 있습니다.이와 동시에 PCB의 내부징홈의 경우 일부 고객들은 이를 직각으로 가공할것을 요구하는데 드릴링과 밀링을 통해 요구를 만족시키기 어렵다.특히 형상 공차 및 형상 일관성이 매우 요구되는 PCB의 경우 펀치가 필요합니다.몰드 형 프로세스를 개별적으로 사용하면 제조 비용이 증가합니다.

2 실험 설계

우리 회사가 이러한 PCB를 생산한 경험에 근거하여, 우리는 밀링 형재 가공 방법, 금형, V-CUT 등 방면에서 심도 있는 연구와 실험을 진행하였다.

3 실험 과정

3.1 방안 1 징기 프레이즈 조형

이 소형 PCB 제품은 일반적으로 내부 위치가 없으며 셀 외부에 위치 구멍을 추가해야 합니다 (그림 2).3면 징이 완성되면 마지막 징이 완성되면 널빤지 주위에 넓은 구역이 있어 절단점이 응력을 받지 않는다.전체 최종 품목이 공구 컷의 방향으로 오프셋되어 최종 품목이 형성된 후 닫힙니다.이 원점들은 뚜렷하게 돌출되어 있다.주변 환경이 부유 상태로 연마되어 지탱할 수 없기 때문에 돌출과 가시가 나타날 가능성이 높아진다.이러한 품질 예외를 방지하려면 징을 최적화하고 밀링을 두 번으로 나누어 먼저 각 단위 영역의 일부를 밀링하여 가공 후에도 첨부 위치가 있는지 확인하여 전체 첨부 프로파일 파일을 만들어야 합니다.

코즈웨이 가공 실험이 볼록점에 미치는 영향: 상기 두 개의 코즈웨이 밴드에 따라 각 조건에서 무작위로 10pcs 완제품판을 선택하고 두 번째 요소를 사용하여 볼록점을 측정한다.원 징 가공 완제품판의 볼록 블록 크기가 비교적 커서 수공 가공이 필요하다;최적화된 코즈웨이 가공을 통해 돌출을 효과적으로 피할 수 있으며, 완제품 판의 돌출 사이즈<0.1mm로 품질 요구를 만족시킬 수 있다

3.2 방안 2 정밀조각기 밀링 형재

정밀 조각 설비는 가공 과정에서 매달릴 수 없기 때문에 그림 3의 징은 사용할 수 없다.그것은 그림 2의 징에 근거하여 만든 것이다.가공 크기가 작기 때문에 완제품 판재가 가공 과정에서 뽑히는 것을 방지하기 위해 가공 과정에서 반드시 진공을 닫고 덮개를 보조하여 판진으로 고정하여 돌출의 발생을 최대한 줄여야 한다.

조각 가공 실험이 돌출에 미치는 영향: 상술한 가공 방법에 따라 가공하면 돌출의 사이즈를 줄일 수 있다

3.3 시나리오 3 레이저 모양 효과 검증

테스트를 위해 온라인 프로파일 크기가 1 * 3mm인 제품을 선택하고 프로파일 선을 따라 레이저 프로파일 파일을 만듭니다.테이블 4의 매개변수에 따라 가공 중에 플레이트가 빨려 들어가지 않도록 진공을 끄고 양면 레이저 프로파일을 만듭니다.

실험 결과: 레이저 시뮬레이션 가공의 완제품판에는 돌기가 발생하지 않아 가공 사이즈가 요구를 만족시킬 수 있지만, 레이저 시뮬레이션 후의 완제품은 레이저 숯검정으로 인해 판의 표면을 오염시킬 수 있으며, 이러한 오염은 너무 작아 플라즈마 세척을 할 수 없고 알코올을 사용했다.지우기는 효과적으로 처리되지 않는다 (그림 7 참조). 이런 처리 효과는 고객의 요구를 만족시킬 수 없다.

3.4 시나리오 4 몰드 효과 검증

몰드 머시닝은 그림 8과 같이 펀치 부품의 크기와 모양 정밀도를 보장합니다.그러나 가공 과정에서 이상한 판각 압출이 발생하기 쉬우므로 이런 이상 결함은 받아들일 수 없다.

4 결론

본고는 공차가 +/-0.1mm인 고정밀 소형 회로기판에서 발생하는 문제에 대해 공사 데이터를 처리할 때 합리적인 설계를 하고 회로기판 재료와 고객의 수요에 따라 적합한 처리 방법을 선택하면 많은 문제가 해결된다.