PCB 기술 - PCB 머시닝에서 수치 제어 밀링을 배치하는 방법

수치제어밀링의 이른바 위치확정이란 위치확정핀을 리용하여 가공할 인쇄회로판을 밀링반의 작업대에 위치시켜 pcb기판의 형상을 편리하고 정확하게 가공하는것이다.포지셔닝은 간단하고 신뢰할 수 있으며 칩을 제거하는 동시에 신속하게 보드를 로드하고 제거할 수 있습니다.포지셔닝 방법은 여러 가지가 있습니다.예를 들어, 일부 밀링 머신에는 왕복 작업대가 설계되어 있습니다.작업대가 작업 중일 때 다른 작업대에 보드를 마운트 및 마운트 해제합니다.밀링 위치 패드도 두 세트가 있습니다.한 밀링 위치 패드가 디지털 밀링 테이블에서 가공되면 다른 밀링 위치 패드가 플랫폼에서 로드되고 언로드됩니다.양자의 교환은 몇 초밖에 걸리지 않는다.

PCB 교정의 수치 제어 밀링 머신은 그 자체가 포지셔닝 보드이며, 핀으로 포지셔닝하고 나사로 고정된 알루미늄 합금 보드입니다.각 수치 제어 밀링 주 축 아래의 작업대에는 구멍 슬롯 위치 시스템이 있습니다.밀링 패드는 실제로 중간 위치 고정장치이며 때로는 소프트 위치라고 불립니다.신뢰할 수 있는 포지셔닝, 신속한 하역, 보조 시간 단축, 생산성 향상이 요구됩니다.프로파일을 밀링하기 전에 인쇄판 프로파일과 동일한 크기의 노치를 밀링 패드에 미리 밀링합니다.슬롯 너비 크기는 일반적으로 밀링의 실제 가공 지름에 0.5mm를 더하고 슬롯 깊이는 2.5mm입니다.가공 프로세스에서 밀링 동작 궤적의 경로입니다.진공청소기가 먼지를 흡수할 때 노치에 기류가 발생하여 부스러기를 제거하여 처리한 부스러기를 더욱 매끄럽게 하고 부스러기가 밀링기의 부스러기노치를 막지 않도록 방지하며 변두리를 감소시킨다.가공할 때 밀링은 노치 1.5ï½2mm에 들어가야 합니다.이렇게 하면 판재를 연속적으로 잘라낸 밀링으로 인해 판재 끝의 마모, 지름 감소 및 밀링 제조에 허용되는 끝의 지름 감소로 인한 인쇄판 가공 치수의 편차를 방지할 수 있습니다.

매번 대량 생산하기 전에 밀링 후면판을 수치 제어 밀링대에 설치하고 새로운 나일론 스레드 플러그를 조입니다. 스레드 플러그에 구멍을 뚫어 위치 핀을 설치하면 사용할 수 있습니다.밀링 패드의 부스러기 슬롯은 더 깊고 넓어 공기 흐름이 원활하고 부스러기 제거 및 가공 대기 표면이 더 매끄럽습니다.그러나 이는 지지표면을 약화시켰다. 특히 절삭부스러기홈이 위치확정핀에 접근할 때 위치확정을 불안정하게 한다.

PCB 설계의 대부분의 밀링 패드는 비금속 레이어 프레스를 사용합니다.이런 재료는 비교적 부드럽다.핀을 로드하고 언로드를 반복하면 위치 구멍이 마모되고 확대됩니다.예를 들어, 반전용 및 소모성 연마 패드는 이러한 조건에서 작동합니다.

일반적으로 핀의 압력은 밀링 패드에 배합되며 과잉 잉여량은 0.005 ½ 0.01mm입니다.특수한 연마 패드나 고밀도 섬유판을 연마 패드로 사용하면 더욱 긴밀하게 배합할 수 있다.그러나 과잉이 0.007mm보다 큰 반전용 밀링 패드나 소모성 밀링 패드는 핀을 눌렀을 때 핀 구멍의 일부 기초재를 잘라 깊은 도랑이나 간격을 형성할 수 있다.핀이 다시 로드되고 언로드됨에 따라 레이어 프레스의 핀 구멍도 계층화되거나 깨집니다.인쇄 회로 기판이 밀링되면 대부분의 절단력은 자리맞춤핀에 의해 견딜 수 있습니다.이러한 수평 압력은 핀 구멍과 구멍의 결함을 함께 압출하여 핀을 하나씩 느슨하게 하고 벗어나게 한다.그것은 인쇄판의 전체 크기에 직접적인 영향을 미치며 엄격한 공차를 보장할 수 없습니다.

자리맞춤핀의 지름이 작을수록 상대적인 편향이 커집니다.따라서 가능한 한 큰 지름 구멍을 배치 구멍으로 사용해야 합니다.자리맞춤핀의 지름과 오프셋도 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다.예를 들어, 처음에는 한 번에 4개의 블록을 밀링할 계획입니다.핀의 지름이 작고 편전량이 많기 때문에 효율을 25% 낮추는 3개의 밀링을 밀링해야 합니다.

PCB 교정 과정에서 위치 핀은 처리판의 안정적인 위치를 보장하기 위해 긴밀하게 일치해야 한다.테이프나 접착제의 도움에 의존하지 않고 접착하고 굳히는 데 시간이 걸린다.긴밀한 결합은 또한 엄격한 공차를 의미하며 밀링 다중 레이어 또는 고품질의 이중 패널도 정밀도를 보장합니다.