정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
PCB 회로기판의 표면 부착 기술
표면 패치 기술이란 무엇입니까?기존의 PCB 보드 설계 및 제조 기술은 주로 구멍을 통해 도체와 연결되어 일반적으로 용접되는 보드에 있는 부품으로 구성되어 있습니다.이러한 구멍 통과 방법은 보드에 구멍을 뚫어 컨덕터를 정확하고 일관되게 삽입하고 용접 프로세스를 통해 견고하게 연결하는 명백한 제조 단계가 필요합니다.
이러한 제조 역량의 대부분은 현재 품질과 효율성을 제공하기 위해 고도로 자동화되어 있지만, 여전히 제조 과정의 한 단계로서 세부 사항에 주의를 기울여야 하며, 정확하게 실행할 수 없을 때 결함과 품질 문제를 도입해야 한다.
향상된 제조 공정과 표면 장착 부품(SMD)이 도입된 1980년대부터 표면 장착 기술(SMT)이 널리 사용되기 시작했다.인쇄 회로 기판을 포함하고 오늘날 대규모로 생산되는 거의 모든 전자 장치에는 일정한 수준의 SMT 제조 회로 기판이 포함되어 있습니다.SMT 보드의 크기는 일반적으로 작습니다. 작은 SMD 컴포넌트가 높은 밀도로 보드에 배치될 수 있기 때문입니다.
SMT 및 피어싱 PCB 제조
PCB SMT 제조는 이전의 구멍 통과 기술과 비교하여 다음과 같은 이점을 제공합니다.
더 작은 컴포넌트 SMD는 더 작을 뿐만 아니라 지시선, 배치 및 드릴링 및 용접 없이 보드에 연결하는 데 필요한 공간과 프로세스를 크게 줄입니다.SMD는 보드의 표면에 직접 연결됩니다.SMD 컴포넌트의 크기와 무게는 일반적으로 구멍 통과 장치의 1/4에서 1/10이며 이는 PCB 설계자와 사용할 장치에 분명한 이점입니다.더 높은 컴포넌트 밀도는 더 작은 구조를 초래하므로 보드의 양쪽에 컴포넌트를 쉽게 설치할 수 있습니다.제조 효율성은 설정을 단순화하고 드릴링 작업을 줄여 비용을 절감합니다.비용 절감 많은 SMD 컴포넌트가 납 함유 컴포넌트보다 저렴합니다.신뢰성 SMT 제조는 일반적으로 진동이나 충격에 쉽게 영향을 받지 않습니다.SMD는 더 작은 보드 크기와 더 짧은 경로를 사용하여 성능을 향상시킵니다.
SMT 회로 기판 구조에는 당연히 다음과 같은 절충 또는 단점이 있습니다.
원형 제조나 수공 제조는 더욱 어렵다.보드 수리 베이스도 수동이 아니라 더욱 까다롭습니다.시험판 재료를 사용하여 시공하는 것은 불가능하다.요구 사항이 높은 경우 SMD 구조는 전원 회로와 같은 전원 공급 장치나 대형 고압 부품에 적합하지 않습니다.열 순환 피팅 화합물은 SMD 용접 연결을 손상시킬 수 있습니다.구멍 뚫기 제조는 열악한 환경, 반복적인 충격 또는 진동 및 기타 환경에 노출되는 손상에 취약하지 않습니다.지시선이 실제로 구멍을 통과하고 용접되기 때문에 서피스에 설치된 장치에 비해 연결이 실패하지 않습니다.SMT 장비의 자본 지출은 상당하다.SMT 설계는 더 진보된 것이 필요합니다.피어싱은 여전히 프로토타입 설계와 테스트에서 강력한 발판을 유지하고 있습니다.모든 어셈블리를 SMD로 사용할 수 있는 것은 아닙니다.이 경우에도 구멍 통과 설계가 유일한 옵션입니다.실제로 SMT 활용
SMT 기술은 오늘날의 전자 기기 제조에 거의 전적으로 사용됩니다.SMT는 대규모 생산, 더 작고 가벼운 회로 기판, 더 적은 제조 단계, 더 짧은 설치 시간, 더 짧은 주기 시간 및 제조 복잡성을 제공합니다.이를 통해 PCB의 생산 비용이 절감되고 전자 제품 또는 기타 제품에서 더 비용 효율적으로 사용할 수 있습니다.
오늘날의 컴퓨터 지원 제조 역량은 수동 또는 보조 작업이 필요했던 부품의 배치를 자동화하고 있습니다.SMD 제조업체는 또한 크기를 줄이고 보드 표면에 쉽게 배치하고 연결함으로써 조립을 단순화하는 구성 요소를 계속 개발하고 있습니다.일부 애플리케이션은 각 기술의 특수한 이점을 활용하기 위해 구멍 통과 및 SMT 보드를 혼합해야 합니다.이 두 기술은 아무런 문제 없이 공존할 수 있다.
공정 자동화, 크기 및 무게 감소 및 제조 단순화 SMT 보드 제조는 오늘날 전자 장치에서 사용되는 주요 방법입니다.SMT PCB를 만드는 데 필요한 복잡한 장비는 SMT 보드가 필요한 많은 회사들이 아웃소싱 제조를 사용하는 중대한 투자일 수 있습니다.
