정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
PCB 제판 방법은 직접제판법, 직접과 간접제판법, 간접제판법으로 나뉜다.사용 재료는 감광막, 감광막, 간접막
1. 직접 제판법
방법: 스트레칭된 실크스크린에 일정한 두께의 감광고(보통 중질소염 감광고)를 바르고 바른 후 말린 다음 제판막으로 노출기에 붙여 노출, 현상, 씻어내고 건조하면 실크스크린으로 실크스크린을 인쇄한다.
PCB 공정: 감광 펄프의 제조 이미 당김망 탈지 건조 코팅 건조 노출 현상 건조 수정 최종 노출 밀봉
각 섹션의 방법 및 기능
탈지: 탈지제로 스크린의 기름기를 제거하여 감광고와 스크린이 완전히 접착되여 쉽게 벗겨지지 않도록 한다.
건조: 수분을 건조시켜 온도가 너무 높아 그물코의 장력 변화를 피한다.온도는 섭씨 40도에서 45도로 조절해야 한다.
광민고의 조제: 광민제와 순수한 물을 혼합하여 광민고에 넣고 잘 섞어 8시간 동안 가만히 두었다가 사용한다.
도포: 스크래치로 감광 펄프를 균일하게 스크린에 도포한다.도포 방식에 따라 자동 도포기 도포와 수동 도포로 나눌 수 있다.코팅 수량은 실제 상황에 따라 확정할 수 있다.
도금할 때는 먼저 스크레이퍼 표면을 도금해야 한다.메쉬 사이의 간격을 채워 거품을 제거한 다음 인쇄된 표면(PCB와 접촉하는 면)을 코팅하는 것이 목표입니다.박막의 두께는 한 번에 약 3um을 증가시킬 수 있기 때문에 대부분의 용접망 도포 방법은 스크래치 표면 2층 건조 인쇄 표면 3층 건조 인쇄면 3층-인쇄면 3차 건조이다.
코팅 방법 * * 설명이 올바르지 않습니다.
A. 도막의 스크레이퍼 표면과 인쇄 표면의 정확한 두께는 요구에 부합되는 적당한 것입니다.
B. 얇은 코팅(인쇄표면) 단점: 내구성이 떨어집니다.
C. 스크레이퍼 표면에 도막이 너무 두껍다.단점: 스크레이퍼 표면의 감광 접착제가 너무 두꺼워 감광도가 고르지 않다.현상 과정에서 물을 씻은 후 거친 표면의 잉크가 막층에 부어들어 막층이 떨어져 나가 화면의 수명을 단축시켰다.
D.스크레이퍼 코팅이 너무 얇습니다.단점: 내구성이 떨어집니다.
건조: 광택크림을 골고루 건조시켜 광택크림의 외건내습을 피한다.온도가 너무 높으면 외부 감광 펄프가 먼저 마른 후 마르지 않아 화면의 사용 수명이 단축될 수 있다.온도는 섭씨 40"45도를 유지해야 한다. 시간은 약 10분이며, 건조 시간은 박막 두께에 따라 적당히 조절된다.
노출: 적당한 노출은 감광 펄프에 광중합을 일으키고 모판을 통해 선명한 이미지를 나타낼 수 있다.
화면 품질에 영향을 주는 요소:
A. 정확한 에너지 노출
B. 노출 및 진공도
C. 노출기 유리의 청소
일반적인 노출 에너지는 노출 시간을 통해 조절된다.생산에서 각종 스크린의 정확한 노출시간은 스크린의 망목수와 막두께에 근거하여 단계별 노출법을 채용하고 노출측정막을 사용하여 확정해야 한다.
컴퓨팅 필름을 사용하는 방법:
1. 미리 예상한 노출 시간을 두 배로 늘려 노출을 하고 정상적인 방식으로 현상하며 현상 후 가장 좋은 효과, 즉 가장 선명한 이미지 범위를 선택한 다음 실제 노출 시간을 선택한 이미지에 곱한다. 상기 계수는 가장 좋은 노출 시간이다.
측정 칩에는 1.0, 0.7, 0.5, 0.33, 0.25 등 5 개의 계수가 있으며 각 계수는 목표 패턴과 점에 대응합니다.
2.계수 1.0이 가장 좋은 계수인 것 같으면 아까 노출 시간을 두 배로 늘려 노출 테스트를 다시 한다.
3.0.25의 계수가 가장 좋은 계수인 것 같다면 노출 시간을 절반으로 줄이고 노출 테스트를 다시 해야 한다.
여러 연속 계수를 충족하는 경우 점 패턴을 플롯할 때는 노출 시간이 짧고 일반적으로 굵은 선을 플롯할 때는 노출 시간이 길다는 상한선이 작은 계수를 사용합니다.
5. 연속적인 계수를 여러 개 충족하는 경우 플롯할 화면 유형에 따라 최적 계수를 선택하고 대상의 가장 가는 선이나 점의 정의를 비교합니다.
그 밖에 필름의 부착력, 노출기 유리의 청결도와 진공도는 인쇄판의 품질에 중요한 영향을 미친다.
현상: 감광 펄프의 수용성 특성을 이용하여 노출되지 않은 감광 펄프를 물로 씻어낸다.개발 방법은 세밀한 스크린에 큰 영향을 미친다.현상하기 전에 반드시 물을 뿌려 감광고가 물을 흡수하여 팽창하도록 해야 하며, 1"2분 동안 고정하고, 고압 물총으로 부채꼴을 왔다갔다하여 영상이 완전히 선명해질 때까지 현상해야 한다.
참고: 고압 워싱은 화면에 너무 가까이 있지 마십시오. 보통 0.8"1미터입니다. 그렇지 않으면 압력이 너무 커서 선이 톱니 모양으로 변하기 쉽고 심할 경우 약간의 도트가 지워집니다.
건조: 스크린의 수분을 건조시키고 온도를 너무 높게 해서는 안 된다. 그렇지 않으면 스크린의 장력이 변할 수 있다. 일반적으로 섭씨 40"45도이다.
수리 및 검사: 핀홀과 NPTH 구멍 일부를 수리 및 검사합니다.
최종 노출: 실크스크린에 대한 감광 펄프의 부착력을 한층 더 높이고 사용 수명을 연장한다.
실크스크린 밀봉: 인쇄 과정에서 잉크가 새지 않도록 실크스크린의 빈 부분을 밀봉고로 채운다.
–µ 감광막의 직접 제작 방법
공정: 스트레칭 망편 탈지 보습막 건조 보강로 현상 건조 수정 밀봉
방법
감광막은 속칭 수막이라고 하는데 0.1mm 두께의 투명 플라스틱 막을 기재로 한 면에 일정한 두께의 감광유제를 발라 만든 것이다.사용하기 전에 스크린을 충분히 촉촉하게 적신 다음 얇은 막을 칠한다.필름은 모세관 작용을 통해 스크린에 흡착돼 건조되면 플라스틱 필름 기저를 떼어내 노출과 현상으로 필요한 패턴을 얻는다.
윤습: 윤습은 스크린 표면에 균일한 수막이 형성되도록 촉진하여 감광막이 순조롭게 전이될 수 있도록 하기 위한 것이다.
필름: 스크린 유형에 따라 촉촉한 스크린 스크레이퍼 표면에 감광 필름을 붙여 붙인 후 스크레이퍼로 여분의 수분을 긁어낸다.
건조: 일반적으로 섭씨 40도 이하에서 건조해야 한다.건조 후 플라스틱 받침대를 떼어내고 몇 분 더 건조하세요.
보강: 인쇄 수량을 늘려야 한다면 얇은 막을 건조한 후 스크레이퍼에 광민고를 한 겹 발라도 되고, 도포 후 건조해야 한다.
조작의 다른 부분은 감광판 제작 방법과 일치한다.
2.간접제판법
방법
간접제판은 먼저 간접막을 노출하고 H2O2의 1.2%로 경화시켜 미지근한 물로 씻은 뒤 건조시켜 박리가 가능한 도형막을 만드는 방법이다.인쇄판을 제작할 때, 도형 필름의 필름 표면은 늘어나는 스크린과 밀접하게 연결되어 있다.압출은 필름을 습한 실크스크린에 붙여 필름 베이스를 제거하고 공기로 건조시켜 실크스크린 인쇄 실크스크린을 형성한다.
공정:
1. 스트레칭 네트 탈지 건조
2. 간접 필름 노출 경화 현상
1 및 2 - 밀착 - 드라이 건조 - 수정 - 필터링
3. 직간접 제판 방법
방법
직제판과 간접제판의 방법은 PCB 공장에서 먼저 감광 소재를 칠한 감광막을 작업면의 작업면에 올린 다음 당겨진 손목 스크린 프레임을 필름 받침대에 올린 다음 스크린 프레임에 넣는 것이다.광택제를 넣고 부드러운 스크레이퍼로 압력을 가하다.완전히 건조한 후 플라스틱 필름 기저를 제거하면 광택 감지 필름 손목 스크린으로 인쇄할 수 있다.현상과 건조를 거쳐 실크스크린 인쇄 실크스크린을 생산한다.
공정:
스트레칭 정제 탈지 건조 박리 기저 노출 현상 건조 수정 밀봉
