PCB 기술 - HDI 보드 교정 결과 테스트 포인트

HDI 보드 교정 결과 테스트 포인트

대규모로 생산되는 공장에서는 전기 계량기로 모든 저항, 용량, 전기 감각, 심지어 모든 HDI 보드의 모든 조각을 천천히 측정할 수 없기 때문에 소위 ICT (온라인 테스트) 가 있습니다.테스트기는 여러 개의 프로브 (일반적으로 스파이크 베드 고정장치라고 함) 를 사용하여 판의 측정이 필요한 모든 부품을 동시에 접촉한 다음 프로그램을 통해 이러한 전자 부품의 특성을 제어하여 주 시퀀스와 병렬 방법으로 부품을 차례로 측정합니다.일반적으로 보드의 부품 수에 따라 보드의 모든 부품을 테스트하는 데 1~2분 정도 걸립니다.부품이 많을수록 시간이 길어집니다.

그러나 이러한 프로브가 HDI 방판의 전자 부품이나 용접 발에 직접 닿으면 일부 전자 부품이 으스러질 수 있지만 그 반대가 될 수 있습니다.따라서 테스트 포인트가 있고 프로브의 양 끝을 그립니다.원형 부분까지.이러한 작은 형태 점에는 용접 마스크가 없으므로 테스트 프로브는 측정할 전자 부품에 직접 접촉하지 않고도 이러한 작은 점에 접촉할 수 있습니다.

초기에는 HDI 보드에 전통적인 플러그인 (DIP) 이 있을 때 부품의 용접 발이 테스트 포인트로 사용되었습니다. 기존 부품의 용접 발이 충분히 견고하고 바늘에 가시가 두렵지 않기 때문입니다. 그러나 탐침은 접촉 불량을 자주 오판합니다. 일반적인 전자 부품은 모두 파봉 용접이나 SMT 주석을 통해 가공되기 때문입니다.용접재 표면은 일반적으로 잔류한 용접제 잔류막을 형성하며, 이 막의 저항은 매우 높기 때문에 일반적으로 탐침의 접촉 불량을 초래한다.그러므로 당시 나는 늘 생산라인에서 시험조작원을 보았는데 그들은 늘 분무기로 필사적으로 불거나 이런 시험이 필요한 곳에서 술을 닦았다.

그러나 기술이 발전함에 따라 HDI 대시보드의 크기는 점점 작아지고 있습니다.작은 회로판에서 이렇게 많은 전자 부품을 짜는 것은 줄곧 매우 어려웠다.따라서 테스트 포인트가 보드 공간을 차지하는 문제는 종종 설계자와 제조자 간의 줄다리기입니다.테스트 포인트의 외관은 일반적으로 둥글다. 프로브도 둥글기 때문에 생산이 더 쉽고 인접한 프로브를 더 쉽게 접근할 수 있어 바늘의 바늘 밀도를 높일 수 있다.

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