PCB 기술 - PCB 패치 머시닝 패드 및 SMT 머시닝 어셈블리

PCB 용접판에는 일정한 요구가 있다.더 나은 용접 디스크 설계는 후속 PCBA 회로 기판 제조를 위해 더 견고하고 효율적인 기초를 다질 수 있습니다.

PCB 패치 처리

1. 웨이브 용접 표면에 있는 SMT 부품의 경우 트랜지스터, 콘센트 등과 같은 큰 부품의 용접판을 적당히 늘려야 한다.예를 들어, SOT23의 용접 디스크는 0.8-1mm 더 길어져 부품의 그림자 효과로 인해 빈 용접이 발생하지 않도록 할 수 있습니다.

2. 패드의 사이즈는 부품의 사이즈에 따라 정해야 한다.용접 디스크의 너비는 위젯 용접봉의 너비와 같거나 약간 커서 용접 효과가 가장 좋습니다.

일반적으로 서로 연결된 두 어셈블리 사이에는 단일 대형 용접 디스크를 사용하지 않습니다.큰 용접 디스크의 용접 재료가 두 부품을 중간에 연결하기 때문입니다.올바른 방법은 일반적으로 두 어셈블리의 용접판을 분리하고 더 가는 PCB 선으로 두 용접판을 연결하는 것입니다.만약 도선이 더욱 큰 전류를 통과하도록 요구한다면 몇개의 도선을 병렬로 련결시키고 도선에 록색기름을 칠할수 있다.

4. SMT 컴포넌트의 용접판 또는 용접판 근처에 구멍이 뚫리지 않아야 합니다.그렇지 않으면 REFLOW 프로세스에서 용접 디스크의 용접 재료가 녹으면 구멍을 따라 이동하여 대시 용접, 주석 감소 또는 흐름으로 인해 보드의 반대쪽 단락이 발생합니다.

SMT 패치 가공 및 조립

인쇄회로기판은 현재 SMT 칩 조립 기술의 급속한 발전에 적응해야 한다.PCBA 회로 기판에서의 사용은 SMT 칩 제조업체의 주류 제품입니다.거의 모든 회로 기판은 SMT 칩으로 처리되며 이는 회로 기판에서 얼마나 중요한지 알 수 있습니다.

SMT 패치 처리.

1.고밀도: SMT 패치 처리의 핀 수는 수백 또는 수천 개에 달할 수 있고 핀 중심 거리는 0.3mm에 달할 수 있기 때문에 회로 기판의 고속 BGA는 정교한 선과 정교한 간격이 필요합니다.선폭은 0.2~0.3mm에서 0.1mm 심지어 0.05mm로 줄었고 2.54mm 격자 사이의 쌍선은 이미 4, 5, 심지어 6선까지 발전했다.세밀한 선과 세밀한 간격은 SMT의 조립 밀도를 크게 향상시킵니다.대응하는 SMT 칩 가공 설비의 정밀도가 높은 경우, 대응하는 칩 가공 공장은 완성할 수 있다.

2.구멍 지름 작음: SMT의 대부분의 금속화 구멍은 컴포넌트 핀을 삽입하는 데 사용되지 않으며 금속화 구멍에서 용접되지 않습니다.금속화 구멍은 레이어 간의 전기 상호 연결로만 사용되므로 구멍 지름을 최소화하고 SMT 패치에 더 많은 공간을 제공할 필요가 있습니다.공경은 과거 0.5mm에서 0.2mm, 0.1mm, 심지어 0.05mm로 바뀌었다.

3.열팽창계수 낮음: 어떤 재료든 가열하면 팽창한다.폴리머 재료는 보통 무기 재료보다 높다.팽창 응력이 재료의 적재 한계를 초과하면 재료가 손상될 것이다.SMT 핀이 많고 짧기 때문에 부품 본체와 SMT 사이의 CTE가 일치하지 않으며 열 응력으로 인한 부품 손상이 종종 발생합니다.따라서 SMT 보드 기판의 CTE는 가능한 한 낮아야 부품과 일치합니다.

4.내고온성: 현재의 SMT 회로기판은 대부분 양쪽에 PCB 부품을 설치해야 한다.따라서 SMT 칩으로 가공된 회로 기판은 두 개의 환류 용접 온도를 견딜 수 있어야 합니다.현재 무연 용접은 널리 사용되고 있으며 용접 온도가 상대적으로 높습니다.PCB 용접 후, SMT 칩 회로 기판은 변형이 작고 거품이 나지 않으며, 용접 디스크는 여전히 좋은 용접성을 가지고 있으며, SMT 칩 회로 기판 표면은 여전히 비교적 높은 평평도를 가지고 있어야 한다.