PCBA 기술 - PCBA 교정의 현장 후속 문제

PCBA 교정 현장 후속 문제: SMT 패치 처리에서 오류를 방지하는 방법

PCBA 영업 담당자는 일반적으로 고객과 많은 접촉을 가지고 있으며 SMT 및 PCBA 가공 절차에 대해 어느 정도 알고 있지만 실제 생산 과정에서의 문제에 대해 깊이 이해하지 못할 수 있습니다.개인 고객의 요구에 따라 선전 유친 전자의 업무 인원은 현장에서 PCBA 교정을 따라가야 한다.이 회사는 또한 PCBA 교정에서 발생할 수 있고 자주 발생하는 문제를 반영하기 위한 요약 보고서를 제공합니다.이 글은 고객의 입장에서 출발한 것이다.생산 라인을 따라가는 방법, SMT의 가공과 핵심 단계를 제어하면 누출, 오류 및 전도된 전자 부품과 같은 심각한 오류를 피할 수 있습니다.

후속으로 두 개의 BOM PCBA 교정을 제공하는데, 하나는 순수 플러그인이고, 다른 하나는 단면 혼합 조립 (단면 패치 및 플러그인) 이다. 교정마다 10개씩 플러그인이 수동 용접으로 바뀌었기 때문이다.먼저 BOM, 패치, 플러그인의 비트 번호를 인쇄할 준비를 한다. BOM에 다이오드, 전해콘덴서, IC 등 극성이 있는 부품을 주로 표시하는 핵심 검사 항목을 표시한다.

내가 플러그인 작업장에 왔을 때, 플러그인 판 하나가 이미 용접되었다.언뜻 보면 BOM을 보는 것처럼 느껴진다. 이 판은 아주 간단하다!그러나 용접 책임자는 두 가지 질문에 응답했다: LED 램프는 높이와 앞, 뒤, 왼쪽, 오른쪽 사이의 거리를 제어해야 하며, 용접 후 케이스의 램프 구멍에 정확하게 접근할 수 있어야 하기 때문에 용접이 어렵다;두 번째 문제는 C4 위치와 PCB의 콘덴서 발 간격입니다.이견.PCB 보드에서 핀 사이의 거리가 너무 커서 콘덴서의 실제 거리에 따라 로트를 수정해야 합니다.

용접 책임자가 LED 램프를 용접하기 어렵다고 말한 것에 비해 자세히 연구한 결과, LED 램프의 높이를 제어하는 동시에 각 LED 램프가 용접 후 플라스틱 케이스의 LED 램프 구멍에 정확하게 절단될 수 있도록 해야 한다.등불 하나를 용접하는 것은 아주 쉽다.총 16개의 램프를 두 줄로 용접하여 고도와 전후좌우 거리의 정확성을 확보하는 것은 확실히 도전적인 기술 임무이다.대규모 생산 과정에서 해결 방안을 찾아야 한다.위의 그림을 조합해서 아래의 그림을 보고 확실히 해 보세요.이 23개의 램프를 용접하는 것은 쉽지 않다.

용접이 완료되었으니 첫 번째 물품 검사원이 되겠습니다.용접점과 부품의 극성을 검사합니다.이 보드에는 23개의 삽입식 LED가 있고 IC 하나와 전해축전기 하나가 극화되어 있다.용접점도 좋고 외관도 좋다.전해축전기는 IC의 소자 표식과 PCB의 실크스크린 표식과 일치하며 극성에는 문제가 없다.그러나 LED에 문제가 있는 것 같습니다.

일반적으로 LED 램프의 긴 다리는 양극이거나 램프 중 금속이 많은 쪽은 음극이어야 한다.그러나 PCB 보드의 실크스크린과 컴포넌트의 인식을 비교한 결과 문제가 발견되었습니다.만용계를 꺼내서 측정해 보십시오. 예상대로 용접자가 부주의로 LED등을 용접했습니다.말할 필요도 없이, 재작업, LED 제거 및 재용접!

내가 SMT 작업장에 왔을 때 교정원이 나에게 불평했다. 교정은 10세트였지만 콘덴서와 저항기 11세트만 제공했다.나는 이것이 반드시 고객 업무의 문제라고 말했는데, 다음에는 반드시 개선해야 하지만, 이번에는 조심해야 한다.나는 이 스님의 뛰어난 기술이 절대로 아무런 작용도 없을 것이라고 믿는다.사람들은 듣기 좋은 말을 듣기 좋아하고, 일하는 효율이 높으며, 교정 기사는 정말 잘 통제한다. SMT 패치는 10벌의 판을 붙였다.1차 검사에서 직원들은 D4 위치의 LED 램프에 의문을 제기했다.D4 위치의 PCB 실크스크린의 극성은 모순된다. 음극은 정삼각형의 방향으로 표시되지만 수직선이 있는 쪽도 음이다.이 숫자에 대해 이 두 가지는 모순된다.

이 문제는 온라인에 접속하기 전에 발견해야 합니다. 지금"지금 보완해도 늦지 않다"는 것을 발견하면 즉시 고객의 엔지니어에게 전화를 걸겠습니다.엔지니어가 설계를 점검하여 모순이 있음을 확인하였다.여기서 힘의 화살표의 방향을 기준으로 그도 우리 오금전자의 세심하고 세밀함을 찬양했다.나는 당시 기분이 좋아서 칭찬을 받았고, 다른 9개의 널빤지는 모두 단숨에 붙였다.세 개의 보드를 가져와서 BOM과 극성 컴포넌트를 자세히 비교하여 누락된 컴포넌트, 역방향 컴포넌트 및 용접점이 있는지 확인했습니다.일반적으로 육안으로 볼 수 있는 범위 내에서 느낌이 좋다.

안시 검사와 함께 AOI도 검사를 시작했다.심수시 우근전자유한회사유한회사는 PCBA의 교정에 대해 엄격히 첫 검사와 AOI 검사를 진행한다.물론 용접고 인쇄 후 SPI 검사도 필요하다.그러나 이 업계의 많은 회사들은 프로토타입을 제작할 때 시각 검사만 하여 시간을 절약한다.그들은 첫 번째 검사와 AOI 검사를 하지 않는다.더 복잡한 PCBA의 경우 품질을 보장하기가 사실상 어렵습니다.AOI 검사와 동시에 나는 PMC에 전화를 걸어 검사 후 직접 신속하게 수공 용접을 조정하여 안배했다.DIP 부서는 첫 번째 삽입 모델을 용접할 때 자세히 검사했습니다.두 번째 PCBA는 다음과 같이 용접됩니다.

고객 관점에서 PCBA 교정 요약을 현장에서 수행합니다.

1. PCBA 가공공장은 반드시 샘플에 대해 첫 번째 검사와 AOI 검사를 진행하고 현장에서 이 두 절차를 엄격히 집행해야 한다;

2.필요하다면, 고객은 PCBA 가공 공장과 생산 전 회의를 열어 문제의 기술적 난점과 가공 과정에서 어떻게 통제할 것인가에 관심을 가져야 한다;

3.후속 준비 완료: PCB 실크스크린 비트 번호 그래프, BOM 테이블을 인쇄하고 극성으로 구성 요소를 표시하며 후속 PCBA 제품에 대한 포괄적인 이해를 제공합니다.

4. 용접점의 품질, 부품의 누락, 붙여넣기 오류, 전도 여부를 중점적으로 검사한다.3~5개의 동일한 PCBA를 임의로 선택하여 같은 쪽, 같은 방향으로 배치하여 구성 요소가 다른지, IC와 전해콘덴서의 극성이 올바르게 일치하는지 확인할 수 있습니다.LED등은 만용계로 두세 개의 판을 테스트하여 외관 문제, 누출, 잘못 붙이기, 반붙이기 등 품질 문제가 존재하지 않도록 할 수 있다;

5. 대량 생산이 불편한 문제는 PCB 실크스크린, 일부 부품의 간격 변화 등 고객에게 즉시 보고해야 한다. 교정은 생산 중의 문제를 발견하기 위한 것이다.만약 어떤 개선이 있다면 PCBA 가공공장이든 미세한 PCB 개조든 반드시 개선해야 한다.