PCB技術 - あなたは、銅なしでPCB穴について何を知っていますか

理由は、PCBボードの穴に銅がない理由です PCB工場

異なる樹脂システム及び材料基板及び異なる樹脂システムの使用は、銅の堆積中及び銅堆積中の活性化効果に明らかな相違をもたらす。特に、いくつかのCEM複合基板および高周波ボードは、銀基板に特有である。回路基板工場が化学的銅堆積を行うとき、彼らはそれに対処するためにいくつかの特別な方法を採用する必要があります。通常の化学的銅析出を使用すると、良好な結果を得ることは困難である。

基板前処理問題

一部の基板は、水分を吸収し、樹脂の一部は、基板に押し込まれても、硬化しにくい。これにより、穴あけ加工時の樹脂強度の低下や、ドリル加工時の汚れや穴壁の樹脂の削剥等によるドリル品質が低下することがあるので、必要なベーキングを行う必要がある。また、多層基板が積層された後、PPプリプレグの基材領域におけるブランチの不良が発生することもあり、これによって、銅鉱のドリルおよびスラグの除去及び活性化に直接影響する。

穴の中の多くの樹脂ダスト、粗い穴壁、穴の深刻なバリ、穴の中のバリ、内部の銅箔の釘頭、ガラス繊維地帯の破れたセクションの不均一な長さ、などは、主に現れます。

に PCBレイアウト とデザイン, PCBボードホールが銅を持たない理由

基板表面の汚染を機械的に除去し、孔のバリ/フロントを除去することに加えて、ブラッシングボードは表面洗浄を行う。多くの場合、毛穴のほこりをきれいに除去します。特に、スラグ除去プロセスなしでより多くの両面パネルを扱うことは、より重要です。

説明するもう一つの点があります。あなたがスラグ除去プロセスで穴からスラグとちりを得ることができると考えてください。実際には、多くの場合、スラグ除去プロセスは、非常に限られたダスト処理効果である。入浴液は取り扱いにくい。孔壁に吸着されたミセルは、孔の中にメッキの腫瘍を形成し、その後の処理の間、ホール壁から落ちることもある。これは、穴のドットが銅を含まないこともある。層および両面板に関しては、特に小さなオリフィスボードおよび高アスペクト比ボードがますます一般的になっている工業開発傾向の面で、必要な機械的ブラッシングおよび高圧洗浄がまた必要である。穴内の塵を除去する超音波洗浄でもトレンドとなった。

合理的で適切なデスミアプロセスは、ホール比結合力および内部層接続の信頼性を大きく高めることができるが、デグルー工程及び関連浴液の不十分な調整は、いくつかの偶発的問題をもたらす。不十分なスラグ除去は、穴壁、微小な内部のレイヤー結合、孔壁の剥離、ブローホールなどの微小孔を引き起こす接着剤を過剰に除去することによって、孔の中に突出したガラス繊維、粗い穴、ガラス繊維切断点、および銅の浸透を引き起こすこともあり、内側層くさび形の穴は、ブラックニングされた銅の内層間の分離を中断させ、孔銅を破壊するか不連続にするか、またはメッキ層がしわ、メッキ層応力が増加する。また、接着剤を除去するためのいくつかのタンク間の調整制御の問題もまた非常に重要な理由です。

不十分なバルキング/膨張は、不十分なスラグ除去に終わります膨潤／膨潤遷移は、既にふわふわの樹脂を除去することができ、その後、銅が堆積したときに活性化され、銅が堆積しても、堆積された銅は活性化されない。樹脂沈み込み及び孔壁剥離のような欠陥は、次の工程で発生することがある接着剤除去タンクのために、新規なタンクおよびより高い処理アクティビティはまた、いくつかの単機能性樹脂、二機能性樹脂およびいくつかの三官能性樹脂のより低い接続の過度の除去を引き起こすことができる。グルー現象は、穴壁のガラス繊維が突き出る原因となる。ガラス繊維は活性化が困難であり，化学銅よりも化学銅との結合が悪い。銅が堆積された後、化学的銅応力は、非常に不均一な基板上にコーティングの堆積のために二重になり、深刻になる。銅の沈み込みの後の穴壁上の化学銅が孔壁から落ちるので、次の穴に銅がない結果が明らかになる。

穴は銅で開いていません。そして、それはサーキットボード工場の人々に見知らぬ人ですが、それを制御する方法？多くの同僚が何度も尋ねた。私は多くのスライスをしました、しかし、問題はまだ完全に改善されることができません。私はいつも何度も繰り返します。今日はこの過程によって引き起こされ、明日はその過程によって引き起こされる。実際には、制御することは困難ではないが、一部の人々の監督や予防を主張することはできません。

以下にその意見と対照方法を述べる PCB回路基板 ホールフリー銅オープン回路の工場技術者. ホールフリー銅の理由は以下の通りである。

1 .掘削ダストプラグホールまたは厚い穴。

2 .銅が沈んでいるとき、ポーションに気泡があり、その穴に銅が沈んでいない。

（3）穴に回路インクがあり、保護層が電気的に接続されておらず、エッチングが終了した後は、銅がない。

（4）穴内の酸ベース溶液は、銅が堆積された後、または基板が電源投入された後に洗浄されず、駐車時間が長すぎるので、ゆっくりと腐食する腐食が生じる。

5 .マイクロエッチングの工程においては、不適切な動作が長すぎる。

（6）パンチングプレートの圧力が高すぎ（設計打抜き穴が導電性孔に近づきすぎている）、真ん中が切り離される。

電気めっき薬品（錫，ニッケル）の浸透不良

穴のない銅問題のこれらの7つの理由を改善してください：

（1 . 0.3 mm以下の口径0.3 mm以下のような）穴を開けた穴に高圧水洗・脱塗加工を加える。

ポーション活動と衝撃効果を改善します。

3 .印刷画面及び対面フイルムを変更する。

4 .洗浄時間を延長し、グラフィック転送を完了するには何時間を指定します。

5 .タイマーを設定します。

6 .防爆孔の拡充ボード上の力を減らす。

定期的に貫入試験を行う。