精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
1.PCBプリント基板画面
スクリーンはプリント基板の設計において最も重要な部分であり、インクの流動性と印刷厚さを制御する鍵であるためです。同時に、スクリーンの耐久性と良質なスイッチ製造技術の広範な応用を決定した。また、スクリーンとスクリーン感光材料の優れた結合も高品質、高精度スクリーン印刷版を生産する重要な要素である。スクリーンと感光材料の良好な結合を保証するために、伝統的な方法は新しいスクリーンの粗化と脱脂を行うことで、スクリーンの品質を保証し、スクリーンの使用寿命を延長することができる。
2.PCBプリントボードスクリーンフレーム
スクリーンフレームの材料と断面の形状は非常に重要です。一定サイズのスクリーン枠に比べて、スクリーン枠の強度が足りなければ張力の均一性が保証されない。現在、高張力アルミニウムフレームが一般的に使用されている。
3、PCBプリント基板プリント基板の感光材料
印刷版に用いられる一般的な感光材料は、ジアゾ増感剤及び感光膜である。ビスアゾエマルジョンは通常、スクリーン印刷スクリーンの製造に用いられる。この感光膜は膜厚が均一で制御可能、解像度が高く、鮮明度が高く、耐摩耗性があり、スクリーンへの付着力が強いなどの特徴があり、印刷板の文字印刷に広く応用されている。
4.PCBプリント基板スクリーン印刷インキ
次に、PCB業界で使用されているスクリーン印刷インキのいくつかを紹介します。
第二に、PCB表面への溶接マスクの使用
プリント基板のソルダーレジスト層は永久的な保護層であり、ソルダーレジスト、保護、絶縁抵抗を高める機能を持つだけでなく、回路基板の外観にも大きな影響を与える。溶接マスク印刷の初期には、まず溶接マスク膜を用いてスクリーンパターンを作成し、次に紫外線硬化可能な溶接マスクインクを印刷する。印刷のたびに、スクリーンの変形と位置決めが正確ではないため、余分な半田マスクはまだ半田パッドに残っています。剃るには長い時間がかかり、これは大量の人手と時間を消費した。液体感光抵抗溶接インキは、スクリーンパターンを生成する必要はなく、エアスクリーン印刷と接触露光を用いている。このプロセスは高いアライメント精度、強いソルダレジスト溶接性、良好なソルダレジスト溶接性と高い生産効率を有する。軽量固体インクに取って代わるようになりました。
1 PCBプリント基板。プロセスフロー
ソルダーレジストフィルム-パンチフィルム位置決め穴の作製-プリント基板の洗浄-インク製造-両面印刷-プリベーク-露光-現像-熱硬化性
2、PCBプリント基板の重要技術分析
（1）PCBプリント基板のプリベーク
プリベークの目的は、インクに含まれる溶媒を蒸発させ、ソルダーレジスト膜を非粘着状態にすることである。インクによってプリベークの温度と時間が異なります。プリベーク温度が高すぎる、または乾燥時間が長すぎると、現像不良を招き、解像度を低下させる、プリベーク時間が短すぎたり、温度が低すぎたりすると、露光中にフィルムが接着され、現像中にはんだマスクが炭酸ナトリウム溶液に暴露されます。腐食して、表面の光沢を失ったり、はんだマスクの膨張と脱落を招いたりします。
（2）PCBプリント基板の露出
露出はプロセス全体の鍵です。ポジシート画像については、露光が過度になると、光の散乱、パターンまたはラインエッジの半田マスクと光が反応し（主に半田マスクに含まれる感光性ポリマーと光が反応する）、薄膜が残留し、解像度が低下し、パターン現像が小さく、ラインが細い、ばれたら
それが不足すると、結果は上記の場合とは逆になり、展開されたパターンが大きくなり、線が太くなります。この場合は、露光時間が長い場合に測定される線幅が負の公差になること、露光時間が短い場合、測定された線幅は正の公差となります。実際のプロセスでは、光エネルギー積分器を使用して最適な露出時間を決定することができます。
（3）PCBプリント基板のインク粘度調整
液体感光性ソルダーレジストインクの粘度は、主に硬化剤と主剤の割合と希釈剤の添加量によって制御される。添加される硬化剤の量が不足すると、インク特性のアンバランスが生じる可能性がある。硬化剤を混合した後、室温で反応し、その粘度変化は以下の通りであった。
30 min稜10 h：インク主剤と硬化剤は完全に融合し、流動性は適切である。
30分以内：インク主剤と硬化剤が完全に融合せず、流動性が不足し、印刷時にスクリーンを塞ぐことがある。
10時間後：インク自体の各種材料間の反応が積極的に進行し、流動性が増加し、印刷効果が低下した。硬化剤が混合される時間が長くなるほど、樹脂と硬化剤との反応が十分になり、インクの光沢も変化する。はいインクの光沢を均一にし、印刷性を良くするためには、硬化剤を30分放置して印刷を開始することが好ましい。
希釈剤の添加が多すぎると、インクの耐熱性や硬化性に影響を与える。要するに、液体感光抵抗溶接インクの粘度調整は非常に重要である：粘度が厚すぎて、スクリーン印刷が困難である。画面が画面にくっつきやすい、粘度が薄すぎて、インク中の揮発性溶媒の量が多く、予備硬化に困難をもたらした。
インクの粘度は回転粘度計で測定した。製造において、粘度の最適値は、異なるインク及び溶媒に応じて調整しなければならない。
第三に、PCBパターン転移過程における腐食防止及び電気防止めっき層の応用
プリント基板の製造過程において、パターン転移は重要な過程である。従来、ドライフィルム技術は、プリント回路パターンの転送に一般的に用いられていた。現在、湿潤フィルムは主に多層プリント基板の内部回路パターン及び両面及び多層基板の外部回路パターンの製造に用いられている。
1.PCBプロセス
前処理-スクリーン印刷-ベイク処理-露光-現像-めっき防止または防腐-フィルム除去-次の工程
2、PCBプリント基板の重要技術分析
（1）PCBプリント基板の塗布方法の選択
湿潤フィルム塗布方法としては、スクリーン印刷、ロール塗布、カーテン塗布、ディップ塗布が挙げられる。
これらの方法の中で、ロールコーティング法により製造された湿潤フィルム表皮層は均一ではなく、高精度印刷板の作製には適していない、幕塗布法で生産された湿潤膜表マスク層は均一で、厚さは正確に制御できるが、幕塗布設備は高価で、量産に適している。浸漬塗布法により生成された湿潤膜表面膜は厚みが薄く、めっき防止性が劣っている。現在のPCB生産の要求に基づいて、コーティングは一般的にスクリーン印刷の方法を採用している。
（2）PCB前処理
湿潤フィルムとプリント基板の接着は化学結合によって完成した。通常、湿潤フィルムはアクリレートを基本成分とするポリマーである。未重合のアクリレート基と銅の自由運動とを結合したものである。このプロセスは化学洗浄後に機械洗浄を行う方法を採用し、上述の接着効果を確保し、表面に酸化、油汚れ、水痕がないようにする。
