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1. elija la poción OSP correcta
El OSP tiene tres materiales: rosina, resina activa y azol. En la actualidad, el más utilizado es el Oxazol osp. El Oxazol OSP ha sido mejorado durante unas seis generaciones y su temperatura de descomposición puede alcanzar los 354,9 ° c, adecuado para procesos sin plomo y soldadura por retorno múltiple. antes de la producción de pcb, es necesario seleccionar la composición adecuada en función del proceso de producción del producto.
En el proceso de producción de pcb, el espesor y la uniformidad de la película OSP deben controlarse estrictamente.
La clave del proceso OSP es controlar el espesor de la película protectora. El espesor de la película es demasiado delgado y la resistencia al choque térmico es pobre. Durante la soldadura de retorno, la película no puede soportar altas temperaturas, agrietamiento y adelgazamiento, lo que puede causar fácilmente la oxidación de la almohadilla y afectar la soldabilidad; Si el espesor de la película es demasiado grueso, no será bueno durante el proceso de soldadura. la disolución y eliminación del flujo también puede causar una mala soldadura.
3. proceso de producción de la placa OSP
Colocar la placa - desengrasar - limpiar - micro - grabado - limpiar - preinmersión - limpieza de agua desionizada - absorción de tinta - película protectora superior (osp) - absorción de tinta - lavado de agua desionizada - secado - secado - desembalaje
4. principales factores que afectan el espesor de la película OSP
Desengrasar. El efecto de desengrasamiento afecta directamente la calidad de la película. El mal desengrasado puede causar un espesor desigual de la película. Por un lado, al analizar la solución, se puede controlar la concentración dentro del rango del proceso. Por otro lado, siempre compruebe si el efecto de desengrasamiento es bueno. Si el efecto de desengrasamiento no es bueno, el desengrasante debe cambiarse a tiempo.
Clip en miniatura. El objetivo del micro - grabado es formar una superficie de cobre áspera para promover la formación de películas. El espesor del micro - grabado afecta directamente la tasa de formación de película. Para formar un espesor de película estable, el espesor del micro - grabado debe mantenerse estable. En términos generales, es más apropiado controlar el espesor del micro - grabado en 1,0 a 1,5 um. Antes de cada cambio de turno, se debe medir la tasa de microcorrupción y determinar el tiempo de microcorrupción de acuerdo con la tasa de microcorrupción.
Pegamento preimpregnado. La preinmersión puede evitar que iones nocivos como los iones de cloro dañen la solución del tanque osp. La función principal del cilindro preimpregnado OSP es acelerar la formación del espesor de la película OSP y tratar la influencia de otros iones nocivos en el cilindro osp. La solución preimpregnada contiene una cantidad adecuada de iones de cobre, lo que puede promover la formación de películas protectoras compuestas y acortar el tiempo de inmersión. En general, se cree que debido a la presencia de iones de cobre, los iones de cobre y alquilbenzidazol se complejos hasta cierto punto en la solución de prefilter. Cuando este complejo con cierto grado de aglomeración se deposita en la superficie del cobre para formar una película compleja, se puede formar una capa protectora más gruesa en poco tiempo, desempeñando así el papel de promotor de la complejación. Por ejemplo, el contenido de alquilbenzidazol o ingrediente similar (mizol) en el prepreg es muy bajo. Cuando los iones de cobre son excesivos, la solución preimpregnada envejece prematuramente y necesita ser reemplazada. Por lo tanto, es necesario centrarse en controlar la concentración y el tiempo de prepreg.
Concentración de los principales componentes de la osp. El alquilbenzidazol o componentes similares (imixazoles) son los principales componentes de la solución osp, y la concentración es la clave para determinar el espesor de la película osp. Durante el proceso de producción, es necesario centrarse en el monitoreo de la concentración de Pociones osp.
E. el pH de la solución. La estabilidad del pH tiene un mayor impacto en la tasa de formación de película. Para mantener la estabilidad del ph, se añade una cierta cantidad de tampón al tanque de solución. Por lo general, el valor de pH se controla de 2,9 a 3,1, lo que permite obtener películas OSP densas, uniformes y de espesor moderado. Cuando el valor de pH es alto y el pH es superior a 5, la disolución del alquilbenzidazol disminuirá y las sustancias petroleras se precipitarán; Cuando el pH es bajo y el pH es inferior a 2, la película formada se disuelve parcialmente. Por lo tanto, es necesario centrarse en el monitoreo del valor de Ph.
F. temperatura de la solución. Los cambios de temperatura también tienen un mayor impacto en la tasa de formación de película. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápida será la tasa de formación de película. Por lo tanto, es necesario controlar la temperatura del tanque osp.
Tiempo de formación de película (tiempo de inmersión). Bajo ciertas condiciones de composición, temperatura y pH del baño osp, cuanto más tiempo se forma la película, más gruesa es la película. Por lo tanto, es necesario controlar el tiempo de formación de la película.
5. detección del espesor de la película OSP
En la actualidad, la mayoría de las fábricas de PCB utilizan espectrómetros ultravioleta para medir el espesor de las películas osp. Su principio es utilizar principalmente el compuesto de mizol en la película OSP para tener fuertes propiedades de absorción en la región ultravioleta, y luego medir la absorción en el tiempo máximo. Este método es simple y fácil de calcular el espesor de la película osp, pero el error de prueba es relativamente grande. otro método es utilizar la tecnología FIB para medir el espesor real de la película osp. Las fábricas de PCB deben utilizar métodos adecuados durante la producción para detectar y controlar el espesor de la película OSP para garantizar que el espesor de la película OSP cumpla con los requisitos estándar.
6. requisitos de embalaje y almacenamiento de la placa OSP
Debido a que la película OSP es extremadamente delgada, si se expone a un ambiente de alta temperatura y alta humedad durante mucho tiempo, la superficie del PCB se oxidará y la soldabilidad se deteriorará. Después del proceso de soldadura de retorno, el OSP en la superficie del PCB también se agrieta y se adelgaza, lo que puede conducir fácilmente a la oxidación de la lámina de cobre del PCB y reducir la soldabilidad.
6.1 requisitos de embalaje de la placa OSP
La alimentación de la placa OSP debe envasarse al vacío con un Desecante y una tarjeta de visualización de humedad. Separe la placa de PCB de la placa de circuito para evitar arañazos o fricciones que dañen la película osp.
6.2 requisitos de almacenamiento de la Junta OSP
No puede estar expuesto directamente al sol. Se debe almacenar en un ambiente con una humedad relativa del 30 al 70% y una temperatura de 15 a 30 grados centígrados. La vida útil es inferior a 6 meses. Se recomienda usar un gabinete especial a prueba de humedad para el almacenamiento. Si el PCB está húmedo o caducado, no se puede hornear y solo se puede devolver a la fábrica de PCB para el retrabajo osp.
7. uso y precauciones de la placa OSP de la parte SMT
Antes de abrir el pcb, verifique si el embalaje del PCB está dañado y si la tarjeta de indicación de humedad está decolorada. Si está dañado o decolorado, no se puede usar. Es necesario lanzar la producción dentro de las 8 horas posteriores a la apertura. Se recomienda usar el mayor número posible de aberturas, y para los PCB que aún no se han producido o la última cantidad de pcb, se debe usar el embalaje al vacío a tiempo.
Es necesario controlar la temperatura y la humedad en el taller smt. Temperatura recomendada en el taller: 25 ± 3 grados centígrados, humedad: 50 ± 10%. Durante el proceso de producción, está prohibido tocar directamente la superficie de la almohadilla de PCB con las manos desnudas para evitar la contaminación por sudor, causando oxidación y causando mala soldadura.
C. los PCB que impriman pasta de soldadura deben instalarse lo antes posible para completar el componente y pasar por el horno, evitando en la medida de lo posible la limpieza causada por errores de impresión o problemas de instalación, ya que la limpieza puede dañar la película osp. Al limpiar, se recomienda limpiar la pasta de soldadura con un paño no tejido impregnado con 75% de alcohol. Los PCB limpios deben soldarse en un plazo de 2 horas.
Una vez completada la colocación unilateral de d.smt, la colocación del segundo componente SMT debe completarse en 24 horas, y la soldadura selectiva o la soldadura de pico del componente DIP (plug - in) debe completarse en 36 horas.
E. debido a que la fluidez de la pasta de soldadura de los PCB tratados con OSP es peor que la de otros PCB tratados en la superficie, es probable que los puntos de soldadura expongan cobre. Al diseñar la apertura de la malla de acero, puede aumentarla adecuadamente. Se recomienda abrir el agujero de acuerdo con la Junta de 1: 1.05 o 1: 1.1, pero se debe prestar atención al tratamiento de cuentas de estaño del componente chip.
F. bajo la premisa de cumplir con la calidad de la soldadura, se recomienda que la temperatura máxima y el tiempo de retorno de la placa OSP durante la soldadura de retorno estén lo más cerca posible del límite inferior de la ventana del proceso, y la temperatura máxima y el tiempo de soldadura de retorno deben ser lo más bajos posible; Al producir placas de doble cara, se recomienda reducir adecuadamente la temperatura en la primera cara de producción (en el lado de los componentes pequeños) y establecer las temperaturas en ambos lados por separado para reducir el daño de las altas temperaturas a la película osp. Si es posible, se recomienda la producción con nitrógeno, lo que puede mejorar efectivamente la oxidación secundaria y la mala soldadura de las placas OSP de doble Cara.
