Tecnología PCBA - Medidas de tratamiento de parches SMT para mejorar la pérdida de materiales

La pérdida de materiales en el proceso de producción y procesamiento de parches SMT siempre ha sido uno de los controles clave de los gerentes de producción, y también es un problema que necesita ser mejorado continuamente. Aunque el sector lleva décadas desarrollándose, todavía hay muchos aspectos que mejorar y controlar. Especialmente hoy en día, cuando la competencia es cada vez más feroz, es particularmente importante controlar las pérdidas materiales.

Medidas de tratamiento de parches SMT para mejorar la pérdida de materiales

El control y la gestión de la pérdida de materiales de procesamiento de chips SMT se dividen principalmente en dos aspectos:

Gestión y control de materiales:

Tanto si se proporciona a los clientes como si se compra por sí mismo, se necesita una buena gestión. Este es un principio importante para garantizar la seguridad de los materiales y la producción normal.

1. la cantidad de alimentación no es correcta y la cantidad de alimentación no es correcta.

Método de mejora: además del embalaje completo, todos los materiales sin abrir y todos los demás materiales de compra se contarán en detalle y se utilizarán puntos de inventario para garantizar la precisión de los datos de compra.

2. requisitos de calidad, embalaje de compra irrazonable, diferentes tamaños de materiales, mala apariencia, diferentes pines.

Método de mejora: iqc inspecciona todos los materiales antes de almacenarlos, y pass garantiza la calidad. El almacenamiento debe ser bueno y el embalaje debe cumplir con los requisitos.

3. confusión de materiales, composición del cliente, artículos para el hogar, confusión de materiales del cliente.

Métodos de mejora: gestión de almacenes separados, desarrollo y mejora de los procesos de gestión de almacenes, Clasificación y almacenamiento de todos los materiales y marcado claramente.

4. el tiempo de colocación del material supera la vida útil del material, se convierte en un material varado y se reporta un desperdicio.

Métodos de mejora: distribuir y utilizar todos los materiales estrictamente de acuerdo con el principio de "primero en salir" y controlar el mecanismo de alerta temprana del ciclo de materiales.

5. la humedad en el almacén es muy alta, y los materiales absorben la humedad del aire, lo que resulta en una baja tasa de recuperación de materiales.

Método de mejora: utilice termómetros electrónicos y higrómetros para monitorear en tiempo real si la temperatura y la humedad del almacén cumplen con los requisitos, inspeccione dos veces al día y agregue equipos de aire acondicionado y ventilación.

6. los errores operativos conducen a datos de inventario inconsistentes, que son inconsistentes con la situación real.

Métodos de mejora: los datos del almacén se pueden controlar a través de sistemas inteligentes de gestión de almacenes (como ERP y mes) para garantizar la coherencia entre "sujetos" y "objetos";

7. reparar los consumibles e informar sobre las pérdidas de desperdicio.

Métodos de mejora: desarrollo de materiales de mantenimiento, notificación de mecanismos de gestión de residuos, liderazgo en el proceso de retiro, uso de materiales antiguos y reducción de pérdidas.

En el proceso de procesamiento de parches smt, la gestión anterior es la base para reducir la pérdida de materiales y un requisito indispensable para el control de materiales. Si no se hace bien, es necesario fortalecer el control de los daños materiales.

Control del proceso:

El proceso de producción de parches SMT se controla a través de especificaciones de documentos, capacitación operativa, gestión de procesos y uso de materiales, reduciendo así la pérdida de materiales en el proceso de producción.

1. los alimentadores de papel son defectuosos, como papel sucio, tapa deformada, engranajes atascados, etc., causando pérdidas de materiales.

Método de mejora: mantenga el alimentador de papel regularmente y proporcione documentos de mantenimiento. El personal de mantenimiento sigue los requisitos del documento uno por uno y requiere el mantenimiento de registros y confirmaciones para garantizar el uso correcto de los alimentadores en línea.

2. la boquilla es defectuosa, como: deformación de la boquilla, obstrucción, daños, fugas de vacío, mala recuperación de materiales, mal reconocimiento de imágenes y fundición.

Método de mejora: mantener regularmente la boquilla y exigir a los técnicos que inspeccionen el equipo todos los días, prueben el Centro de la boquilla y mantengan el equipo regularmente según lo planeado.

3. la operación de recepción del operador no está estandarizada. Por ejemplo, el material no está correctamente instalado, lanzado y distorsionado.

Métodos de mejora: crear archivos estándar de operación, pantallas gráficas, capacitación laboral de los operadores e inspeccionar regularmente el efecto de trabajo de los operadores.

4. el puerto de recepción no es bueno. Cuando conecte la máquina al puerto de recepción, el puerto de recepción siempre se desconectará.

Método de refuerzo: use cinta adhesiva o cinta de cobre.

5. pérdidas de materiales, los pedidos están fuera de línea, lo que resulta en pérdidas de materiales.

Método de mejora: capacitar a los operadores para proteger los materiales antes de la máquina de alimentación y protegerlos después de retirarlos. Puedes usar pegamento de sombra para pegar el material.

6. la presión de vacío es insuficiente y el vacío es pobre (hay aceite en la tubería).

Métodos de mejora: desarrollo de mecanismos de puntos de control. Todos los días, una persona especial realiza inspecciones según sea necesario, y algunas personas también las realizan.

7. el operador dio la vuelta accidentalmente a la placa de circuito.

Método de mejora: el documento requiere que los ingenieros hagan que los puntos de marcado sean infalibles haciendo impresoras / instaladores y los comprueben buscando ipqc.

8. la producción de placas de horquilla causa la pérdida de materiales de placas de horquilla.

Método de mejora: el ingeniero se salta el procedimiento de la placa de horquilla y otro ingeniero ayuda a comprobar, pegando uno o dos al mismo tiempo para confirmar si la placa de horquilla tiene material.

9. cuando el material es incorrecto, el material es incorrecto al reemplazar el producto.

Método de mejora: dos operadores revisan todos los materiales, ipqc inspeccionan los materiales, producen cartón y producen la primera pieza funcional.

10. recibir el material incorrecto, es decir, el operador no se preocupa por el material incorrecto o el material incorrecto durante la operación.

Métodos de mejora: formular procedimientos de reabastecimiento de combustible, hacer un buen registro de reabastecimiento de combustible, revisar los materiales ipqc y medir los Valores.

11. líneas de producción más caras, como pcb, chips ic, piezas estructurales y piezas moldeadas.

Método de mejora: se requiere que todos los materiales valiosos se entreguen a la línea de producción en una proporción de 1: 1 y se entreguen al turno de día y noche, y se registren los registros de Liberación y entrega.

12. los productos no calificados, como materiales desiguales y alfileres oxidados, pueden causar una mala identificación.

Método de mejora: retroalimentación iqc se comunica con el proveedor para reemplazar los materiales y compensar las pérdidas.

13. la película es demasiado pegajosa y el material se pega a la cinta cuando se enrolla. La película es más ancha que la brecha y la entrada de papel no es fluida.

Métodos de mejora: reemplazar los materiales, Retroalimentar al ingeniero de procesos para usar soluciones temporales, Retroalimentar al iqc para comunicarse con el proveedor para reemplazar los materiales y compensar las pérdidas.

14. el plan de parche es incorrecto y debe publicarse en algún lugar, pero debe publicarse en la actualización de la ubicación B o bom.

Método de mejora: al escribir el programa, se requiere que el programador revise la lista de materiales y los dibujos, genere las medidas de la Caja de cartón y pegue la primera función.

15. El ECN no se ejecutó correctamente y la información no se pudo transmitir correctamente.

Métodos de mejora: los departamentos de producción, ingeniería y calidad revisan y confirman el ecn.

16. el uso de materiales alternativos no es correcto.

Método de mejora: en la lista de materiales se debe hacer una lista detallada de las relaciones alternativas o las relaciones de materiales alternativos. Los materiales alternativos deben utilizarse por separado y ser supervisados por el Departamento de calidad.

17. el uso inoportuno de materiales a granel conduce a la acumulación de materiales a granel, que no pueden distinguir entre clientes, productos, órdenes de trabajo, etc.

Método de mejora: el documento requiere que todos los materiales a granel "cerrados diariamente" tengan registros de materiales liberados, registros de uso de materiales a granel y confirmación ipqc.

18. láminas de plástico perdidas.

Método de mejora: los materiales valiosos no están incluidos en los parches de láminas de plástico, excepto la parte de resistencia, otros materiales se utilizan como materiales a granel.

19. problemas en otras categorías de equipos integrales, como: válvulas de aire dañadas, sellos desgastados, cables de deslizamiento.

Métodos de mejora: formular documentos de especificaciones de mantenimiento de equipos y mantener equipos regularmente según sea necesario.

El taller 20.5s no es bueno, las instalaciones antipolvo son malas, hay demasiado polvo, las máquinas son fáciles de ensuciar y el ambiente en el lugar no es bueno.

Solución: establecer estándares 5s, hacer trabajo 5s todos los días, alguien lo realiza, alguien lo inspecciona. está estrictamente prohibido usar pistolas de aire para soplar equipos y materiales eléctricos y aumentar la capacidad de eliminación de polvo de alfombras. Puerta del taller.

21. las malas medidas de protección antiestática ESG en la fábrica de SMT han provocado la descomposición estática de los chips ic.

Método de mejora: todos los equipos deben estar bien fundamentados y inspeccionados y probados regularmente.

22. el control de la temperatura y la humedad no es bueno y la ejecución no está en su lugar, lo que resulta en humedad en el material.

Métodos de mejora: formular documentos de especificaciones de control de elementos de control de humedad, hacer tarjetas de control de sensores de humedad y supervisar la implementación.

En el proceso de procesamiento de parches smt, la gestión de materiales SMT y el control del proceso de producción pueden reducir efectivamente la pérdida de materiales y controlar el costo de los materiales. Esto también significa que, en términos de control de costos, generará ingresos invisibles para la empresa.