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El núcleo y los puntos clave del procesamiento SMT
El objetivo del proceso SMT es producir puntos de soldadura calificados. Para obtener buenos puntos de soldadura, esto depende del diseño adecuado de la almohadilla, la cantidad adecuada de pasta de soldadura y la distribución adecuada de la temperatura de retorno. Estas son las condiciones del proceso. Con el mismo equipo, algunos fabricantes tienen tasas de calificación de soldadura más altas, mientras que algunos fabricantes tienen tasas de calificación de soldadura más bajas. La diferencia radica en los diferentes procesos. Se refleja en la configuración de la curva "científica, precisa y estándar", el espaciamiento del horno y el equipo de herramientas durante el proceso de montaje. Hay más. Estos a menudo requieren que las empresas pasen mucho tiempo explorando, acumulando y regulando. Estos métodos de proceso SMT verificados y solidificados, documentos técnicos y diseño de herramientas son el "proceso" de SMT y el núcleo de smt. Según la División de negocios, el proceso SMT generalmente se puede dividir en diseño de proceso, producción de prueba de proceso y control de proceso. El objetivo central es reducir los problemas de soldadura, puente, impresión y desplazamiento mediante el diseño de una cantidad adecuada de pasta de soldadura y sedimentos impresos consistentes. En cada negocio, hay un conjunto de puntos de control de procesos, en los que el diseño de la almohadilla, el diseño del molde, la impresión de pasta de soldadura y el soporte de PCB son los puntos clave del control del proceso.
A medida que el tamaño de la almohadilla y el espacio de los componentes de procesamiento de chips continúan reduciéndose, durante el proceso de impresión, la relación de área de la apertura de la plantilla y el espacio entre la plantilla y el PCB se vuelven cada vez más importantes.
El primero está relacionado con la tasa de transferencia de pasta de soldadura, mientras que el segundo está relacionado con la consistencia de la cantidad de impresión de pasta de soldadura y la tasa de producto terminado de impresión para obtener una tasa de transferencia de pasta de soldadura superior al 75%. Según la experiencia, la relación de área entre la apertura de la plantilla y la pared lateral suele ser superior o igual a 0,66: para obtener una cantidad estable de pasta de soldadura que cumpla con las expectativas de diseño, cuanto menor sea la brecha entre la plantilla y el PCB durante el proceso de impresión, mejor. No es difícil lograr una relación de área superior a 0,66, pero es muy difícil eliminar la brecha entre la plantilla y el pcb. Esto se debe a que la brecha entre la plantilla y el PCB está relacionada con muchos factores, como el diseño del pcb, la deformación del PCB y el soporte del PCB durante el proceso de impresión. A veces, los equipos sujetos al diseño y uso del producto son incontrolables, que son precisamente los componentes de espaciamiento fino.
La clave del montaje. Fallas de soldadura cercanas al 100%, como CSP de 0,4 mm de distancia entre pines, qfn de varias filas, lga y SGA
Relacionado con esto. Por lo tanto, en las avanzadas plantas profesionales de procesamiento smt, se han inventado muchas herramientas de soporte de PCB muy efectivas para corregir la curvatura del puente de PCB y garantizar la impresión de brecha cero.
Planta de procesamiento SMT
Capacidad de procesamiento de chips SMT
1. placa máxima: 310mm * 410mm (smt);
2. Espesor máximo de la placa: 3 mm;
3. espesor mínimo de la placa: 0,5 mm;
4. piezas mínimas de chip: 0201 encapsuladas o piezas de más de 0,6 mm * 0,3 mm;
5. peso máximo de los componentes de instalación: 150 gramos;
6. altura máxima de la pieza: 25 mm;
7. tamaño máximo de la pieza: 150 mm * 150 mm;
8. distancia mínima entre los componentes de plomo: 0,3 mm;
9. distancia mínima entre los componentes esféricos (bga): 0,3 mm;
10. diámetro mínimo del componente esférico (bga): 0,3 mm;
11. precisión máxima de colocación de componentes (100qfps): 25um@IPC V;
12. capacidad de instalación: 3 a 4 millones de puntos por día.
