Leiterplattentechnisch - Ursachen von PCB-Prozessfehlern und Elimination Methoden---Bohren

Die ersten beiden Artikel zu Prozessfehlerproblemen und -lösungen sprachen hauptsächlich über Substrate und Negative. Dieser Artikel konzentriert sich auf einige der Probleme und Lösungen des Bohrprozesses! Bohren ist ein wichtiger Prozess im PCB-Prozess, und es scheint sehr einfach. Aber in der Tat ist es ein sehr kritischer Prozess. Es ist auch anfällig für verschiedene Probleme.

Eins. Versatz der Bohrung, Fehlausrichtung

(1) Der Bohrer verschiebt sich während des Bohrprozesses. Lösung: A. Überprüfen Sie, ob die Spindel abgelenkt ist. B. Verringern Sie die Anzahl der gestapelten Platten. Im Allgemeinen ist die Anzahl der doppelseitigen Laminate 5-mal der Durchmesser des Bohrers, und die Anzahl der Mehrschichtlaminate ist 2-3-mal der Durchmesser des Bohrers. C. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit des Bohrers oder reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit; D. Überprüfen Sie erneut, ob der Bohrer die Prozessanforderungen erfüllt, andernfalls Nachschärfen; E. Überprüfen Sie, ob die Bohrspitze gute Rundlaufeigenschaften hat; F. Überprüfen Sie die Fixierung zwischen dem Bohrer und dem Spannfutter, ob der Zustand fest ist; G. Überprüfen und korrigieren Sie die Stabilität und Stabilität des Bohrtisches.

(2) Unsachgemäße Auswahl des Abdeckmaterials, weiche und harte Beschwerden. Lösung: Wählen Sie Verbundabdeckungsmaterial (die oberen und unteren Schichten sind Aluminiumlegierungsfolie mit einer Stärke von 0.06mm, die Mitte ist ein Faserkern, und die Gesamtstärke ist 0.35mm).

(3) Verschiebung durch Ausdehnung und Kontraktion des Basismaterials Lösung: Überprüfen Sie andere Operationen nach dem Bohren, wie Trocknen vor dem Bohren

(4) Unsachgemäße Verwendung des passenden Positionierwerkzeugs. Lösung: Prüfen oder erkennen Sie die Maßhaltigkeit der Werkzeugbohrung und ob die Position des oberen Positionierstifts versetzt ist.

(5) Ungeeignete Lochinspektionsverfahren. Lösung: Prüfen Sie Bohrlochinspektionsgeräte und Werkzeuge.

(6) Resonanz tritt während des Betriebs der Bohrung auf. Lösung: Wählen Sie eine geeignete Bohrgeschwindigkeit

(7) Das Federfutter ist schmutzig oder beschädigt. Lösung: Reinigen oder ersetzen Sie das Federfutter.

(8) Das Bohrprogramm ist fehlerhaft. Lösung: Überprüfen Sie das Band, die Diskette und das Bandlesegerät erneut.

(9) Die Genauigkeit des Positionierwerkzeugsystems ist unzureichend. Lösung: Erkennen und verbessern Sie die Werkzeuglochposition und Lochdurchmessergenauigkeit.

(10) Der Bohrer rutscht, wenn er die Abdeckplatte berührt. Lösung: Wählen Sie eine richtige Vorschubrate oder einen Bohrer mit besserer Biegefestigkeit.

Zwei. Blendenverzerrung

(1) Die Größe des Bohrers ist falsch. Lösung: Überprüfen Sie vor dem Betrieb, ob die Größe des Bohrers und die Befehle der Steuerung normal sind.

(2) Die Vorschubgeschwindigkeit oder -geschwindigkeit ist nicht angemessen. Lösung: Vorschub und Drehzahl auf den idealen Zustand einstellen

(3) Übermäßiger Verschleiß des Bohrers. Lösung: Ersetzen Sie den Bohrer und begrenzen Sie die Anzahl der Löcher für jeden Bohrer. Normalerweise können 6000-9000 Löcher nach doppelseitigen Brettern gebohrt werden (drei Stücke pro Stapel); 500-Löcher können auf mehrschichtigen Brettern mit hoher Dichte gebohrt werden; 3000-Löcher können für FR-4 gebohrt werden (drei Stücke pro Stapel); und für härtere FR-5 eine durchschnittliche Reduzierung von 30%.

(4) Die Anzahl der Bohrer Nachschleifen ist zu viel oder die Spanflöte ist lang. Lösung: Begrenzen Sie die Anzahl der Bohrer Nachschleifen und den Grad des Nachschleifens unterhalb der Standardgrößenänderung. Für das Bohren von mehrschichtigen Brettern ist das Schärfen einmal für alle 500-Bohrungen erlaubt, 2-3-mal Schärfen ist zulässig; einmal pro 1000 Bohrungen; einmal für alle 3000 Löcher gebohrt für Doppelplatten, einmal schärfen und dann 2500 Löcher bohren; Bohren Sie 2000-Löcher nach und nach. Das erneute Schleifen des Stückchens in der Zeit kann die Anzahl des Stückchens Nachschleifen erhöhen und die Lebensdauer des Stückchens erhöhen. Gemessen mit einem Werkzeugmikroskop sollte die Verschleißtiefe innerhalb der vollen Länge der beiden Hauptschneidkanten kleiner als 0,2mm sein. Beim Nachschleifen sollte 0,25mm entfernt werden. Bohrer mit festem Schaft können dreimal nachgeschliffen werden; Spatenförmige Bohrer können 2-mal nachgeschliffen werden.

(5) Übermäßige Durchbiegung der Bohrwelle. Lösung: Verwenden Sie einen dynamischen Ablenkprüfer, um die Ablenkung der Hauptwelle während des Betriebs zu überprüfen oder reparieren Sie sie von einem professionellen Lieferanten, wenn es ernst ist.

Drei. Übermäßiges Bohren von Schmutz in der Lochwand

(1) Die Vorschubgeschwindigkeit oder Drehzahl ist nicht angemessen. Lösung: Stellen Sie die Vorschubgeschwindigkeit oder Drehzahl auf den höchsten Zustand ein.

(2) Die Polymerisation des Substratharzes ist nicht vollständig. Lösung: Vor dem Bohren sollte es bei einer Temperatur von 120°C in einen Ofen gestellt und vier Stunden gebacken werden.

(3) Der Bohrer trifft mehrere Male und der Verlust ist übermäßig. Lösung: Die Anzahl der Löcher für jeden Bohrer sollte begrenzt sein.

(4) Der Bohrer hat zu viele Nachschleifzeiten oder die Länge der Spanwelle ist niedriger als der technische Standard. Lösung: Die Nachschleifzeiten sollten im Prozess festgelegt und die technischen Standards implementiert werden.

(5) Die Materialqualität der Abdeckplatte und der Trägerplatte ist schlecht. Lösung: Wählen Sie die im Prozess angegebenen Abdeckplatten- und Trägerplattenmaterialien aus.

(6) Die geometrische Form des Bohrers ist problematisch. Lösung: Die geometrische Form des detektierten Bohrers sollte den technischen Standards entsprechen.

(7) Der Bohrer bleibt zu lange im Grundmaterial. Lösung: Erhöhen Sie den Vorschub und reduzieren Sie die Anzahl der Laminatschichten.

Vier. Herausragende Glasfaser im Loch

(1) Die Rückzugsrate ist zu langsam. Lösung: Die beste Rückzugsrate sollte ausgewählt werden.

(2) Übermäßiger Verschleiß des Bohrers. Lösung: Die Anzahl der Bohrungen sollte gemäß den Verfahrensvorschriften begrenzt und nach der Prüfung nachgeschliffen werden.

(3) Die Spindeldrehzahl ist zu langsam. Lösung: Passen Sie entsprechend der Formel und der tatsächlichen Erfahrung die besten Daten zwischen Vorschub und Spindeldrehzahl an.

(4) Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu schnell. Lösung: Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit auf die entsprechenden Ratendaten.

Fünf. Übermäßige Nagelköpfe im Innenring

(1) Die Rückzugsgeschwindigkeit ist zu langsam. Lösung: Erhöhen Sie die Rückzugsgeschwindigkeit auf den maximalen Zustand.

(2) Ungeeignete Vorschubgeschwindigkeit. Lösung: Setzen Sie die Vorschubgeschwindigkeit zurück, um den maximalen Wert zu erreichen.

(3) Übermäßiger Verschleiß des Bohrers oder unangemessener Gebrauch. Lösung: Begrenzen Sie die Anzahl der Bohrungen, die vom Bohrer gemäß den Prozessvorschriften gebohrt werden, schärfen Sie den Bohrer nach der Prüfung erneut und wählen Sie einen geeigneten Bohrer aus.

(4) Die Spindeldrehzahl stimmt nicht mit der Vorschubgeschwindigkeit überein. Lösung: Passen Sie nach Erfahrung und Referenzdaten die Vorschubgeschwindigkeit und Bohrerdrehzahl auf den besten Zustand an und erkennen Sie die Variation der Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit.

(5) Es gibt Defekte wie Hohlräume im Substrat. Lösung: Die Defekte des Substrats selbst sollten sofort durch hochwertige Substratmaterialien ersetzt werden.

(6) Die Oberflächentangentengeschwindigkeit ist zu schnell. Lösung: Überprüfen und korrigieren Sie die Tangentengeschwindigkeit der Oberfläche.

(7) Zu viele Laminatschichten. Lösung: Reduzieren Sie die Anzahl der Laminatschichten. Die Dicke der laminierten Platte kann entsprechend dem Durchmesser des Bohrers bestimmt werden. Zum Beispiel ist die doppelseitige Platte 5-mal der Durchmesser des Bohrers; Die Dicke der mehrschichtigen laminierten Platte ist 2-3-mal der Durchmesser des Bohrers.

(8) Schlechte Qualität der Abdeckplatte und der Trägerplatte. Lösung: Verwenden Sie Abdeckungs- und Trägerplattenmaterialien, die weniger anfällig für hohe Temperaturen sind.

Sechs. Ein weißer Kreis erscheint am Rand des Lochs (die Kupferschicht am Rand des Lochs ist vom Substrat getrennt)

(1) Thermische Beanspruchung und mechanische Beanspruchung, die während des Bohrens erzeugt werden, verursachten lokalisierte Zersplitterung des Substrats. Lösung: Überprüfen Sie den Verschleiß des Bohrers und ersetzen Sie ihn oder schleifen Sie ihn erneut.

(2) Die Größe des Glastuchwebgarns ist relativ dick. Lösung: Das aus feinem Glasgarn gewebte Glastuch sollte verwendet werden.

(3) Die Qualität des Substratmaterials ist schlecht. Lösung: Substratmaterial ersetzen.

(4) Die Futtermenge ist zu groß. Lösung: Überprüfen Sie, ob die eingestellte Vorschubmenge korrekt ist.

(5) Der Bohrer ist lose und nicht fest befestigt. Lösung: Überprüfen Sie den Durchmesser des Bohrers Schaft und die Spannung des Federfutters.

(6) Die Anzahl der Laminatschichten ist zu hoch. Lösung: Passen Sie die Laminatdaten der Prozessvorschriften an.

Sieben. Raue Lochwand

(1) Die Futtermenge hat sich zu stark verändert. Lösung: Halten Sie die höchste Vorschubrate.

(2) Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu schnell. Lösung: Passen Sie Vorschubgeschwindigkeit und Geschwindigkeit entsprechend Erfahrungs- und Referenzdaten an, um die beste Übereinstimmung zu erzielen.

(3) Falsche Auswahl des Abdeckmaterials. Lösung: Deckmaterial ersetzen.

(4) Der Vakuumgrad des festen Bohrers ist unzureichend. Lösung: Überprüfen Sie das Vakuumsystem der CNC-Bohrmaschine und überprüfen Sie, ob sich die Spindeldrehzahl geändert hat.

(5) Die Rückzugsrate ist nicht geeignet. Lösung: Stellen Sie die Rückzugsrate und Bohrgeschwindigkeit ein, um den maximalen Zustand zu erreichen.

(6) Die Schneide der oberen Ecke des Bohrers ist gebrochen oder beschädigt. Lösung: Überprüfen Sie den Einsatzstatus des Bohrers oder ersetzen Sie ihn.

(7) Die Durchbiegung der Spindel ist zu groß. Lösung: Prüfen und reinigen Sie Spindel und Federfutter.

(8) Schlechte Spanentladungsleistung. Lösung: Verbessern Sie die Späneentladungsleistung und überprüfen Sie den Zustand der Spänekannen und Schneidkanten.

Acht. Der Lochwandgrat ist zu groß, der die Standarddaten überschritten hat

(1) Der Bohrer ist nicht scharf oder der erste Gesichtswinkel (bezogen auf die Schneide) ist abgenutzt. Lösung: Entscheiden Sie sich entsprechend der Erkennungssituation, den Bohrer neu zu schärfen oder zu ersetzen. Muss vor Gebrauch getestet werden.

(2) Es gibt Fremdkörper zwischen den gestapelten Platten oder die Befestigung ist nicht fest. Lösung: Überprüfen Sie vor dem Stapeln der Platten sorgfältig die Oberflächenreinheit. Ziehen Sie den Stapel bei der Installation fest, um Fremdkörper zwischen den Stapeln zu reduzieren.

(3) Die Futtermenge ist zu groß gewählt. Lösung: Die maximale Futtermenge sollte anhand von Erfahrungs- und Referenzdaten neu ausgewählt werden.

(4) Unsachgemäße Auswahl der Deckdicke (zu dünn) Lösung: Verwenden Sie dickeres Deckmaterial mit angemessener Härte.

(5) Der Druck des Druckfußes der Bohrmaschine ist zu niedrig (Fuzzes werden im Loch der oberen Platte produziert) Lösung: Überprüfen Sie den Druck des Druckfußes der Bohrmaschine, Federn und Dichtungen

(6) Die Qualität des zu bohrenden Substratmaterials ist schlecht (Grate erscheinen am unteren Loch des Substrats) Lösung: Wählen Sie ein Deckplattenmaterial mit geeigneter Härte und Ebenheit.

(7) Lose Positionierstifte oder schlechte Vertikalität. Lösung: Positionierstifte austauschen und verschlissene Formen reparieren.

(8) Staub erscheint im Loch des Positionierstifts. Lösung: Es muss sorgfältig gereinigt werden, bevor der Positionierstift installiert wird.

(9) Das Substratmaterial ist nicht vollständig ausgehärtet (Grate erscheinen am Ausgang der Bohrplatte) Lösung: Vor dem Bohren sollte es bei 120°C in einem Ofen für 4-6 Stunden gebacken werden.

(10) Die Härte der Trägerplatte ist nicht genug, wodurch die Späne zurück in das Loch gebracht werden. Lösung: Wählen Sie das Trägerplattenmaterial mit geeigneter Härte.

Nacht. Schutt an der Lochwand

(1) Das Material der Abdeckplatte oder des Substrats ist unangemessen. Lösung: Wählen oder ersetzen Sie die passende Abdeckplatte und Substratmaterial.

(2) Die Abdeckplatte verursacht Schäden am Bohrer. Lösung: Wählen Sie ein Deckplattenmaterial mit entsprechender Härte. Wie Nr. 2 rostfreie Aluminium- oder Verbundstoffabdeckung.

(3) Unzureichender Vakuumdruck des Spannfutters des festen Bohrers. Lösung: Überprüfen Sie das Vakuumsystem (Vakuumgrad, Rohrleitung usw.) der Maschine.

(4) Das Luftversorgungsrohr des Druckfußes ist blockiert. Lösung: Ersetzen oder reinigen Sie den Druckfuß.

(5) Der Spiralwinkel des Bohrers ist zu klein. Lösung: Prüfen Sie, ob der Bohrer die technischen Standardanforderungen erfüllt.

(6) Die Anzahl der Laminatschichten ist zu hoch. Lösung: Die Anzahl der Laminatschichten sollte entsprechend den Prozessanforderungen reduziert werden.

(7) Die Bohrprozessparameter sind falsch. Lösung: Wählen Sie die beste Vorschubgeschwindigkeit und Bohrerdrehzahl.

(8) Die Umgebung ist zu trocken, um elektrostatische Adsorption zu produzieren. Lösung: Entsprechend den Prozessanforderungen sollte die angegebene Feuchtigkeit erreicht werden und die Feuchtigkeit sollte über 45% RH liegen.

(9) Die Rückzugsrate ist zu schnell. Lösung: Wählen Sie eine geeignete Rückzugsrate.

Zehn. Die Rundheit der Lochform ist ungenau

(1) Die Hauptwelle ist leicht gebogen und verformt. Lösung: Überprüfen oder ersetzen Sie das Lager in der Hauptwelle.

(2) Der Mittelpunkt des Bohrers ist exzentrisch oder die Breite der beiden Schneidkantenoberflächen ist inkonsistent. Lösung: Verwenden Sie ein 40x Mikroskop, um zu überprüfen, bevor Sie den Bohrer spannen.

Elf. Der gekräuselte Schutt mit gebrochenen Drähten befindet sich auf der Leiterplattenoberfläche oberhalb der laminierten Platte

(1) Es wird keine Abdeckplatte verwendet. Lösung: Es sollte eine geeignete Abdeckplatte verwendet werden.

(2) Falsche Auswahl der Bohrprozessparameter. Lösung: Im Allgemeinen sollten Sie wählen, die Vorschubgeschwindigkeit zu reduzieren oder die Bohrerdrehzahl zu erhöhen.

Zwölf. Der Bohrer ist leicht zu brechen

(1) Übermäßige Spindelbiegung. Lösung: Die Spindel sollte überholt und in ihren ursprünglichen Zustand wiederhergestellt werden.

(2) Unsachgemäßer Betrieb während der Bohrung. Lösung: A. Überprüfen Sie, ob das Druckrohr beriberi blockiert ist. B. Stellen Sie den Druck des Druckfußes entsprechend dem Status des Bohrers ein. C. Überprüfen Sie die Änderung der Spindeldrehzahl. D. Überprüfen Sie die Stabilität der Spindel während des Bohrens.

(3) Ungeeignete Bohrer Auswahl. Lösung: Prüfen Sie die geometrische Form und den Verschleiß des Bohrers und wählen Sie einen Bohrer mit einer geeigneten spanreduzierenden Nutlänge.

(4) Die Geschwindigkeit des Bohrers ist unzureichend, und die Vorschubrate ist zu hoch. Lösung: Wählen Sie eine richtige Vorschubrate und reduzieren Sie die Vorschubrate.

(5) Die Anzahl der Laminatschichten ist zu hoch. Lösung: Reduzieren Sie auf eine geeignete Anzahl von Laminatschichten.

Dreizehn. Abweichung der Lochposition verursacht gebrochenen oder partiellen Ring

(1) Der Bohrer schwingt so, dass die Mitte des Bohrers nicht ausgerichtet werden kann. Lösung: A. Verringern Sie die Anzahl der Stapel des zu bohrenden Substrats. B. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit und reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit. C. Überprüfen Sie den Winkel und Rundlauf des Bohrers. D. Beobachten Sie, ob die Position des Bohrers auf dem Spannfutter korrekt ist. E. Die Länge der Bohrspanflöte ist nicht genug. F. Korrigieren und justieren Sie die Ausrichtung und Stabilität des Bohrgeräts.

(2) Die Härte der Abdeckung ist hoch und das Material ist schlecht. Lösung: Wählen Sie ein Abdeckmaterial, das gleichmäßig und glatt ist und über Wärmeableitungs- und Positionierfunktionen verfügt.

(3) Das Substrat wird nach dem Bohren verformt und das Loch ist versetzt. Lösung: Nach Produktionserfahrung sollte das Substrat vor dem Bohren gebacken werden.

(4) Fehler im Positioniersystem. Lösung: Überprüfen Sie die Positionierlochgenauigkeit des Positioniersystems.

(5) Schlechte Ausrichtung bei der manuellen Programmierung. Lösung: Überprüfen Sie den Betriebsablauf.

Vierzehn. Falsche Blendengröße

(1) Fehler bei der Dateneingabe während der Programmierung aufgetreten. Lösung: Prüfen Sie, ob die im Bedienprogramm eingegebenen Blendendaten korrekt sind.

(2) Verwenden Sie den Bohrer mit der falschen Größe zum Bohren. Lösung: Überprüfen Sie den Durchmesser des Bohrers und ersetzen Sie den Bohrer mit der richtigen Größe.

(3) Unsachgemäßer Gebrauch des Bohrers und ernster Verschleiß. Lösung: Beim Austausch eines neuen Bohrers begrenzen Sie die Anzahl der Bohrungen, die vom Bohrer gemäß den Verfahrensvorschriften gebohrt werden.

(4) Der verwendete Bohrer hat zu viele Male Nachschleifen. Lösung: Die geometrischen Maßänderungen des Bohrers nach dem Nachschleifen sollten streng überprüft werden.

(5) Fehlinterpretation der Blendenanforderungen oder Fehler bei der Umwandlung des englischen Systems in das metrische System. Lösung: Lesen Sie das blaue Diagramm sorgfältig durch und konvertieren Sie es sorgfältig.

(6) Wenn der Bohrer automatisch geändert wird, ist der Bohrer falsch angeordnet. Lösung: Überprüfen Sie die Größenfolge des Bohrers vor dem Bohren.

Fünfzehn. Der Bohrer ist leicht zu brechen

(1) Unsachgemäße Bedienung des CNC-Bohrers. Lösung: A. Überprüfen Sie die Druckdaten, wenn der Druckfuß gedrückt wird. B. Stellen Sie den Zustand zwischen dem Druckfuß und dem Bohrer sorgfältig ein. C. Erkennen Sie die Änderung der Spindeldrehzahl und die Stabilität der Spindel. D. Überprüfen Sie die Parallelität und Stabilität des Bohrtisches.

(2) Abdeckplatte und Rückenplatte sind nicht flach. Lösung: Wählen Sie eine Abdeckung und Trägerplatte mit entsprechender Oberflächenhärte und Ebenheit.

(3) Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu schnell, um Verdrängung zu verursachen. Lösung: Die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend reduzieren.

(4) Die Tiefe des Bohrers in die Trägerplatte ist zu tief, und die Strangulation tritt auf. Lösung: Die Tiefe des Bohrers sollte im Voraus eingestellt werden.

(5) Das Band ist nicht fest befestigt, wenn das Substrat befestigt wird. Lösung: Überprüfen Sie den Befestigungsstatus sorgfältig.

(6) Unsachgemäßer Betrieb besonders beim Füllen von Löchern. Lösung: Achten Sie während des Betriebs auf die richtige Position der Fülllöcher.

(7) Zu viele Laminatschichten. Lösung: Reduzierung der Anzahl der Laminatschichten

Sechzehn. Bohrungsverstopfung

(1) Die Länge des Bohrers ist nicht genug. Lösung: Wählen Sie eine geeignete Bohrlochlänge entsprechend der Dicke des Stapels.

(2) Die Tiefe des Bohrers in die Rückenplatte ist zu tief. Lösung: Die laminierte Dicke und die Rückenplattendicke sollten vernünftig ausgewählt werden.

(3) Das Problem des Substratmaterials (Feuchtigkeit und Schmutz) Lösung: Ein Substratmaterial guter Qualität sollte ausgewählt werden, und die Bohrung sollte gebacken werden.

(4) Das Ergebnis der wiederholten Verwendung der Trägerplatte. Lösung: Die Trägerplatte sollte ausgetauscht werden.

(5) Ungeeignete Verarbeitungsbedingungen. Lösung: Es sollten die besten Verarbeitungsbedingungen ausgewählt werden.

Siebzehn. Öffnungserweiterung

(1) Es gibt ein Problem mit dem Bohrdurchmesser. Lösung: Der Bohrdurchmesser muss vor dem Bohren sorgfältig überprüft werden.

(2) Wenn der Bohrer im Loch gebrochen wird, wird der Lochdurchmesser größer. Lösung: Verwenden Sie die Methode, den Bohrer auszuwerfen, der im Loch gebrochen ist.

(3) Verursacht bei der Reparatur von Leckagen. Lösung: Achten Sie bei der Reparatur von Löchern auf den Durchmesser des Bohrers.

(4) Fehler verursacht durch wiederholtes Bohren von Positionierungslöchern. Lösung: Wählen Sie Positionierlochposition und Maßgenauigkeit neu aus.

(5) verursacht durch wiederholte Bohrungen. Lösung: Achten Sie besonders auf den Durchmesser des gebohrten Lochs.

Achtzehn. Das Loch ist nicht durchdrungen

(1) Die DN-Einstellung ist falsch. Lösung: Vor dem Bohren muss die Programmeinstellung korrekt sein.

(2) Das Problem der ungleichmäßigen Rückenplattendicke. Lösung: Wählen Sie eine gleichmäßige und geeignete Trägerplattendicke.

(3) Es gibt ein Problem mit der eingestellten Länge des Bohrers. Lösung: Legen oder wählen Sie eine geeignete Länge entsprechend der Dicke des Stapels.

(4) Der Bohrer ist im Loch gebrochen. Lösung: Überprüfen Sie vor dem Bohren den Stapel- und Klemmstatus sowie die Prozessbedingungen

(5) Falsche Auswahl der Deckdicke. Lösung: Wählen Sie Deckmaterial mit gleichmäßiger Dicke und angemessener Dicke.