Leiterplattentechnisch - Lockiger Schutt, Loch-Stecken, raue Lochwand beim PCB-Bohren

Die Gründe dafür sind: Nichtverwendung einer Abdeckplatte oder falsche Auswahl der Bohrprozessparameter.

Lösung:

(1) Es sollte eine geeignete Abdeckung verwendet werden.

(2) Im Allgemeinen sollten Sie wählen, die Vorschubgeschwindigkeit zu reduzieren oder die Bohrgeschwindigkeit zu erhöhen

Häufige Probleme und Behandlung von Bohren und Stopfen von Leiterplatten ((Stecken))

Die Gründe sind wie folgt: Die effektive Länge des Bohrers ist nicht genug; die Tiefe des Bohrers in die Rückenplatte ist zu tief; das Problem des Substratmaterials (mit Feuchtigkeit und Schmutz); die Trägerplatte wird wiederverwendet; unsachgemäße Verarbeitungsbedingungen wie unzureichende Staubabsaugung; Bohren Die Struktur der Düse ist nicht gut; Die Vorschubgeschwindigkeit der Bohrdüse ist zu schnell und der Aufstieg ist nicht richtig abgestimmt.

Lösung:

(1) Choose the appropriate length of the drill bit according to the thickness of the Leiterplattenstapel, und Sie können es mit der Dicke des Produktionsbrettstapels vergleichen.

(2) Die Bohrtiefe sollte angemessen eingestellt werden (kontrollieren Sie die Spitze der Bohrspitze, um 0.5mm in die Trägerplatte zu bohren).

(3) Ein hochwertiges PCB-Substratmaterial sollte ausgewählt werden oder vor dem Bohren backen (normalerweise 145 Grad Celsius±5 backen für 4 Stunden).

(4) Die Trägerplatte sollte ersetzt werden.

(5) Die besten Verarbeitungsbedingungen sollten ausgewählt werden, und die Saugkraft des Bohrlochs sollte angemessen eingestellt werden, um 7.5 kg pro Sekunde zu erreichen.

(6) Ändern Sie den Lieferanten der Bohrer.

(7) Stellen Sie die Parameter streng nach der Parametertabelle ein.

PCB Bohren häufige Probleme und Behandlung-raue Lochwand

Die Gründe dafür sind: übermäßige Änderungen der Vorschubgeschwindigkeit; zu schnelle Vorschubgeschwindigkeit; unsachgemäße Auswahl des Abdeckmaterials; unzureichendes Vakuum (Luftdruck) des festen Stückchens; unangemessene Rückzugsrate; Risse oder Brüche in der Schneide der oberen Ecke des Bits beschädigt; die Durchbiegung der Spindel ist zu groß; die Spanentladungsleistung schlecht ist.

Lösung:

(1) Aufrechterhaltung der besten Vorschubgeschwindigkeit.

(2) Passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und die Rotationsgeschwindigkeit entsprechend Erfahrung und Referenzdaten an, um die beste Übereinstimmung zu erzielen.

(3) Ersetzen Sie das Abdeckmaterial.

(4) Überprüfen Sie das Vakuumsystem (Luftdruck) der CNC-Bohrmaschine und überprüfen Sie, ob sich die Spindeldrehzahl ändert.

(5) Stellen Sie die Rückzugsrate und Bohrgeschwindigkeit ein, um den besten Zustand zu erreichen.

(6) Überprüfen Sie den Status des Bohrers oder ersetzen Sie es.

(7) Prüfen und reinigen Sie Spindel und Federfutter.

(8) Verbessern Sie die Spanabtragsleistung und überprüfen Sie den Zustand von Spankannen und Schneidkanten.

Ein weißer Kreis erscheint am Rand des Lochs des Lochs (die Kupferschicht der Lochrande wird vom Basismaterial getrennt und das Loch wird gestrahlt)

Ursachen: Thermische Belastung und mechanische Kraft während des Bohrens verursachten lokalen Bruch des Substrats; die Größe des geflochtenen Glastuchgarns war relativ dick; das Substratmaterial war von schlechter Qualität (Pappmaterial); die Schnittmenge war zu groß; die Bohrspitze war locker und nicht fest fixiert; PCB Zu viele Laminatschichten.

Lösung:

(1) Überprüfen Sie den Verschleiß des Bohrers und ersetzen Sie ihn dann oder schleifen Sie ihn erneut.

(2) Glasgewebe gewebt aus feinem Glasgarn wird ausgewählt.

(3) PCB in Substratmaterial ändern.

(4) Überprüfen Sie, ob die eingestellte Futtermenge korrekt ist.

(5) Überprüfen Sie, ob der Durchmesser des Schafts des Bohrers und die Spannkraft der Spindelfederklemme ausreichen.

(6) Anpassung nach den laminierten Daten der Handwerksordnung

Die oben genannten Probleme treten häufig in Leiterplattenbohrungsproduktion. Im laufenden Betrieb, mehr Messungen und Inspektionen sollten durchgeführt werden. Zur gleichen Zeit, strikte Standardisierung der Operationen ist von großem Vorteil für die Kontrolle von Bohrproduktionsausfällen, und es ist auch eine große Hilfe, die Produktqualität zu verbessern und die Produktionseffizienz zu erhöhen.