Präzisions-Leiterplattenherstellung, Hochfrequenz-Leiterplatten, mehrschichtige Leiterplatten und Leiterplattenbestückung.
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Zur Zeit, Leiterplattenprodukte haben begonnen, sich von der traditionellen zu höheren Dichte HDI zu bewegen/BUM-Platten, IC packaging base (carrier) boards, Embedded Component Boards und Rigid-Flex Boards. PCB wird schließlich auf die "Leiterplatte" gehen. "Limit", am Ende, wird zwangsläufig zu einem "qualitativen Wandel" von "elektrischen Übertragungssignalen" zu "optischen Übertragungssignalen" führen, und gedruckte optische Leiterplatten ersetzen Leiterplatten.
Aufgrund der rasanten Entwicklung der Miniaturisierung, hohe Leistung, multi-function and high-frequency (speed) signal transmission of electronic products, die PCB müssen sich schnell von der traditionellen Leiterplattenindustrie Produkte, die sich durch hohe Dichte und Raffinesse auszeichnen. entwickeln. Leiterplattenprodukte haben begonnen, ganz oder teilweise, towards high-density interconnect build-up board (HDI/BUM) boards, package base (carrier) boards, integrated (embedded) component printed boards (ICPCB) and rigid-flexible printing Board (G-FPCB). In der nächsten Zeit, diese vier Leiterplattenprodukte werden sicherlich zu den vier Highlights der Leiterplattenindustrie. In der Zukunft, Fortschrittlichere gedruckte optische Leiterplatten, die "optische Signale" für Übertragung und Berechnung verwenden, ersetzen die aktuellen, die "elektrische Signale" verwenden."Die Leiterplatte für Übertragung und Berechnung.
HDI/BUM-Platine mit Kernplattenproduktionswert für 95%
HDI/BUM-Leiterplatten sind eine Art Leiterplatte mit höherer Dichte als herkömmliche Leiterplatten und können in zwei Kategorien unterteilt werden: HDI/BUM-Leiterplatten mit "Kernplatte" und ohne "Kernplatte".
Die HDI/BUM-Platine mit einer "Kernplatine" ist eine Leiterplatte, die aus einer Reihe von Verbindungsschichten mit höherer Dichte auf einer oder beiden Seiten einer "konventionellen Leiterplatte" gebildet wird. Tatsächlich sind HDI/BUM-Platinen mit Kernplatinen eine strukturelle Form des "Übergangs" von "konventionellen Leiterplatten" zu Leiterplatten mit höherer Dichte, um die Anforderungen der Montage mit sehr hoher Dichte zu erfüllen. Gleichzeitig ist es unabhängig von Ausrüstung, Prozesstechnologie und Management auch der beste Weg, sich besser an den Übergang von der ursprünglichen Leiterplattenindustrie zu Leiterplattenprodukten mit sehr hoher Dichte anzupassen. Wenn die vorhandenen PCB-Produktionsanlagen, -Tests und -Technologien leicht verbessert werden können, können Entwicklung und Produktion mit niedrigen Investitionen, niedrigen Kosten und guter Kontinuität und Skalierbarkeit von Management und Produktion durchgeführt werden, so dass es erheblich verbessert wird. Von den meisten Leiterplattenherstellern akzeptiert, machen HDI/BUM-Platinen mit Kernplatinen daher etwa 95% des aktuellen Ausgangswertes von HDI/BUM-Platinen aus.
HDI/BUM-Brett mit Kernplatte, seine Verbesserung der hohen Dichte ist signifikant und prominent, wie die Verwendung von 4+12+4 HDI/BUM-Brett mit 200*300cm2 verglichen mit 400*450 cm2 mit 46 Schichten von vergrabenen/blinden Durchgängen. Das Board hat eine höhere Kapazität, bessere elektrische Leistung und Zuverlässigkeit und Lebensdauer.
Derzeit verwenden die meisten HDI/BUM-Platten ohne "Kernplatte" leitfähige Klebstofftechnologie, und ihr Einsatzbereich ist begrenzt, so dass der Anteil sehr gering ist.
IC-Verpackungssubstrat ist das wichtigste, um das CTE-Matching-Problem zu lösen
IC-Verpackungssubstrate werden auf Basis von HDI/BUM-Platten entwickelt, indem sie weiter "vertiefen (high-density)", oder die IC-Verpackungssubstrate sind HDI/BUM-Platten mit höherer Dichte. In der Tat ist das Hauptproblem von IC-Verpackungssubstraten die Übereinstimmung (Kompatibilität) mit dem CTE (Wärmeausdehnungskoeffizient) der verpackten Komponenten (Komponenten), gefolgt von dem Problem der hohen Dichte.
Im Wesentlichen, PCB is to provide interconnection and mechanical (physical) support for element (group) components. Im heutigen Markt für elektronische Verpackungen, diere are mainly three types of packaging: (1) organic substrate packaging; (2) ceramic substrate packaging; (3) ideal size and speed (ie chip-level) packaging, such as crystal Wafer Level Package (WLP) and Direct Die Attach (DDA). Offensichtlich, konventionell Leiterplatten do not have these advanced packaging (low CTE occasions) capabilities. Daher, the Leiterplattenindustrie Technologien und Produkte entwickeln müssen, die für diese fortschrittlichen Verpackungssubstratmaterialien geeignet sind.
Das CTE-Matching (Kompatibilitätsproblem) zwischen dem Verpackungssubstrat und dem Verpackungselement (Baugruppe). Wenn die CTE der beiden nicht übereinstimmen oder sich stark unterscheiden, bedroht die interne Spannung, die nach dem Löten und Verpacken entsteht, die Zuverlässigkeit und Lebensdauer elektronischer Produkte. Das Problem der CTE-Übereinstimmung (Kompatibilität) zwischen dem Verpackungssubstrat und den verpackten Komponenten (Baugruppe) erfordert daher, dass die CTE-Differenz zwischen den beiden immer kleiner wird, wenn die Montagedichte zunimmt und die Fläche der Lötstellen schrumpft.
Das IC-Package Substrat spiegelt sich hauptsächlich in:
1. Der CTE des Substratmaterials ist kleiner oder aufeinander abgestimmt, das heißt, der CTE dieser Art von IC-Substrat sollte erheblich reduziert werden und nahe an (kompatibel) dem CTE des Chipstifts sein, um Zuverlässigkeit zu gewährleisten;
2. Es wird direkt für das Verpacken von blankem Chip (KGD) verwendet, so dass eine höhere Dichte des IC-Substrats erforderlich ist;
3. Die Dicke des Paketsubstrats ist dünn und die Größe ist klein, von denen die meisten weniger als 70mm*70mm sind;
4. Die meisten verwenden dünne niedrige CTE-Substrate, wie PI-Materialien, ultradünnes Glasfasergewebe und Kohlenstofffaser-CCL-Materialien.
Integrierte Bauteil-Leiterplatte während die Einbettung aktiver und passiver Komponenten der Ausweg ist
Mit der Entwicklung und dem Fortschritt von elektronischen Produkten mit hoher Dichte, hochfrequenter Signalübertragung und Hochgeschwindigkeitsdigitalisierung haben die Anzahl der Chip-I/Os und die Anzahl der passiven Komponenten rapide zugenommen, was die Zuverlässigkeit und Übertragung elektronischer Produkte zunehmend stark beeinträchtigt hat. Der Ausweg für die Signalintegrität ist die Integration von (eingebetteten) Bauteil-Leiterplatten.
Entwicklungsschritte: Integration (eingebettete) passive Komponenten (hauptsächlich Kondensatoren, Widerstände und Induktivitäten, etc.)-- integrierte (eingebettete) aktive Komponenten (IC-Komponenten)
1. Einbetten passiver Komponenten
Die Anzahl der passiven Komponenten nimmt rasant zu. Die Anzahl der passiven Komponenten wird mit der Zunahme der IC-Komponentenintegration (oder der Anzahl der I/Os), der Hochfrequenz-Signalübertragung und der Hochgeschwindigkeits-Digitalisierung (zusammengesetzte aktive Komponenten/passive Komponenten sind von 1:10-- 1:20--1:30--1:50): Passive Komponenten nehmen mehr und mehr Leiterplattenfläche ein (30%-40%-50%-70%) was sich auf hohe Dichte auswirkt; Die Anzahl der Lötstellen von passiven Komponenten beeinflusst zunehmend die Zuverlässigkeit der Verbindung, da die Lötstelle einer der Hauptfehler elektronischer Produkte ist. Das Zahlenverhältnis verschiedener Elemente (Gruppen) konventioneller Baugruppen ist in der Tabelle dargestellt.
Die Zunahme passiver Komponenten wird zwangsläufig Probleme mit sich bringen. Die Zunahme passiver Komponenten hat immer mehr Lötstellen verursacht, und die Zuverlässigkeit des Lötens ist immer geringer geworden. Lötstellen waren schon immer die größte Ausfallrate von elektronischen Produkten; die elektromagnetischen Störungen, die durch die Schleife entstehen, die durch passive Komponenten gebildet wird, immer gravierender geworden sind; Die Zunahme der Quellkomponenten erhöht die Platinengröße (Fläche) usw., was sich negativ auf die Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeits-digitale Übertragungsleistung auswirkt.
Die Verwendung eingebetteter passiver Komponenten kann diese Effekte beseitigen und die Integrität und Zuverlässigkeit des übertragenen Signals erheblich verbessern.
Die eingebetteten passiven Komponenten können unterteilt werden in: eingebettete einzelne passive Komponenten; Eingebettete "integrierte" (kombinierte Kondensatoren, Widerstände, etc.) passive Komponenten.
2. Eingebettete aktive Komponenten.
Während die Einbettung passiver Komponenten, aber auch die Einbettung aktiver Komponenten (verschiedene IC-Komponenten), ist in der Entwicklung und Erprobung, was der Weg der zukünftigen Entwicklung ist.
Die Wachstumsrate von starr-flexiblen Leiterplatten wird sich in Zukunft beschleunigen
In 2006, the output value of flexible (including rigid-flexible) printed boards accounted for 17% of the total output value of Leiterplatten, und es wird in Zukunft schneller zunehmen. Bis 2010, Es wird erwartet 25%-30%.
Starr-Flex-Leiterplatten haben viele Vorteile, aber die wichtigsten sind: verbesserte Zuverlässigkeit bei Verbindungen mit hoher Dichte (Austausch mechanischer Steckverbinder usw.); der Miniaturisierung förderlich; Flexibilität bei der Installation (Biegen oder Falzen) und Umsetzung Dreidimensionale (3D) Montage; vereinfachte Installation und Wartung; Bequeme Nachbearbeitung usw., die alle offensichtliche Vorteile haben. Daher wird es sich mit der Entwicklung der Miniaturisierung, der hohen Leistung und der Multifunktion elektronischer Produkte entwickeln.
